锈工作，平整放置，防止变形，并做好防雨、防尘、防锈工作。
模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施，防止模板的变形与受损。 钢筋
钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接应严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象。也可采取提前制作，整体安装的方式。
预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并保证有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出。
与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。
钢筋的保护层垫块应使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线应一致，Ⅱ级钢筋应采用结502或结506焊条。直径在?25以上的钢筋应采用机械连接，有关要求参照第0条。
支座预埋钢板应进行热浸镀锌防锈处理。
对漏埋、补设的钢筋，应严格按规范进行植筋，不得假植筋、植虚筋。 波纹管、锚垫板
在钢筋绑扎过程中，应根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U形定位筋必须敷设，每40—60cm设置一道，不得缺省。
冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。在孔道管固定处，应注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座。
钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆。
钢绞线下料时，应通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度。下料应在加工棚内进行，切割应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5-10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
圆形波纹管在浇筑前应穿人比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿人4根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
应按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管→再绑扎横向湿接头钢筋→浇捣横向湿接头混凝土→湿接头混凝土强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线→最后张拉。不得先穿钢绞线再搭接波纹管。
混凝土
T梁混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝的方法。预制小箱梁及空心板梁浇筑混凝土时，应按底板、腹板、顶板的顺序进行。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。预制梁顶板应用平板振动器振捣。
在梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前，再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。
要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。
夏季施工时，混凝土混合料的温度应不超过32℃，当超过32℃时，应采用有效的降温措施，防止蒸发，与混凝土接触的模板、钢筋，在浇筑前应采用有效措施降低到32℃以下。
梁片预制应制作同条件养生试块，试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
预应力
张拉时，混凝土强度应不小于设计规定值，养生时间应遵从设计规定。 梁体预制完成后，出坑时间不宜少于10d，存梁时间不宜超过两个月。
应对穿人张拉管道的预应力钢绞线原材料进行保护，采取覆盖、包裹塑料布等措施防止钢绞线锈蚀。不得在钢绞线原材料存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。
张拉前，应先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其应对千斤顶和油泵应进行仔细的检查，保证各部分不漏油，并能正常工作。
张拉应采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，应找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
钢束应采用两端同时对称张拉，对长索应严格控制，张拉顺序应按设计要求进行，原则上应采取“先上后下，先中间后两边，对称于构件截面的竖直轴线”的张拉顺序。
应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序。
设计控制张拉应力
σcon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且
未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商，并根据实际情况确定。
一束拉完后，应检查断丝、滑丝情况是否满足规范要求，若不满足，则应重新穿束张拉。锚固时应做记号，防止滑丝。
预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除应使用砂轮机，不得用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。
所有张拉工作应统一按规定的格式及要求进行原始数据记录。
每个预制梁场在第一片梁片张拉完成后，均应委托有资质的检测单位对其进行锚下应力状态的检测，对张拉施工质量进行监督和评价，并分析总结经验。同时，在预制梁片生产过程中，按比例随机抽取梁片进行预应力检测。
压浆
真空压浆技术
工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。
预应力筋张拉完成后，应切除外露的钢绞线，并进行封锚。 压浆前，应清理锚垫板上的水泥浆和其他杂物，保证表面平整。 在正式开始真空压浆前，应用真空泵试抽真空。
预留孔道及孔道两端必须保证气密性，孔道内无砂石、杂物等；波纹管必须有一定刚度，防止抽真空过程中孔道瘪凹。
孔道内的真空度宜控制在 -0.1 MPa左右。
保持真空泵在启动状态，开启压浆端阀门，将拌制好的水泥浆往孔道压注，直
至与压浆口相同稠度的浆体从出浆端连接的透明管排出。
压浆完成后，应立即清洗连接至真空泵的透明管，以便下次压浆观察。
非真空压浆技术
压浆作业过程中，最少每隔3h应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也应用清水进行冲洗。
压浆过程及压浆后2d内气温低于5℃时，在无可靠保温措施的情况下，不得进行压浆作业。温度大于35℃时，不得拌和水泥浆或压浆。
水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液同时停止。
为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。 封锚
孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。
封锚宜在梁板架设后进行，以保证外观。封锚模板应固定，立模后应校核梁长，其长度应符合规定。
封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，确保锚具处的混凝土密实。
封锚混凝土浇筑后，应静置1—2h，带模浇水养护。脱模后在常温下的养护时间应不少于7d。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间应增长，并采取保温措施。
养护及其他
拆模后，应打开自动喷淋养护装置进行养护，并用土工布覆盖至梁底，保持足够的湿度和温度，不得只覆盖梁顶部分。
凡是湿接缝部位，拆模后应立即用专用凿毛机进行凿毛。
梁顶部位进行拉毛。预制空心板梁铰缝区在拆模后应立即安排凿毛工作。
质量控制
工程质量应满足相关规范规定和设计要求。 安全文明
预制施工现场应封闭管理，与工程建设无关的人员严禁入内。 现场应配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。 应严格按规定期限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。
张拉平台及施工架应搭设结实牢固。在油泵运转不正常的情况下，应立即停止，进行检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺栓。
油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹、接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
千斤顶带压工作时，正面不能站人，不得拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。
每次压浆机停用时，应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。
已张拉完而尚未压浆的梁，不得剧烈振动，防止预应力筋断裂而酿成重大事故。 梁片存放
T梁应用木条支撑到位，斜撑应设于翼板根部，不得撑于翼板外缘，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。梁片堆放高度不应超过两层。
预制小箱梁及空心板梁板堆放均必须采用四点支撑堆放，支撑垫块顶面应位于同一平面内，误差不得大于2mm。支撑中心顺桥向距梁端30cm左右，横桥向距腹板外缘20cm，支
撑垫块平面尺寸为30cm×30cm，板梁叠放不得超过3层。
梁片编号
预制完成后，应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均应进行标注。应标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm(平均每行12cm)，中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧。
标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一梁片编起。
预制梁安装
一般规定
桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收，高程、平整度、水平度等指标应符合要求。
对负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行培训，人员配置应全面、合理。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员等特别工种人员，特种人员应持有上岗证。 架梁使用的架桥机、手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均应进场。梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并经相关部门验收合格后方可使用，不得采用人字桅杆架设或使用贝雷片等自行拼装的架桥机。
梁片生产应满足架设需要，并应达到设计要求。 材料要求
桥梁支座供货单位的资格应经重庆市高速公路建设总指挥部批准。采购时，采购或合同文件应要求材料供货单位提交质量承诺书，明确产品保质期，承诺在保质期内产品本身出现质量问题时，供货单位应无条件免费维修或更换。
施工工序
施工工序应参照架桥机的标准施工程序执行，不得擅自变更。 施工要点
垫石、支座
支承垫石的混凝土强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面高程精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，应再次检查，使梁、板就位准确，且与支座密贴。就位不准确或支座与梁板不密贴时，应将梁片吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。
支承垫石内或梁底有钢板的，应保证钢板的型号和表面高程。钢板底部的混凝土应振捣密实，不得出现钢板悬空现象。
所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应进行热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路波形梁钢护栏》(JT/T 281—2007)波型梁护栏的要求实行。螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或进行离心处理。
支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。 应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度(邵氏)、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。
在桥面铺装层和防撞护栏完成后，应注意检查边梁(板)的支座承压情况，并采取措施确保支座均匀受力。
支座安装后，要及时清理杂物，拆除临时支座或其他临时固定设施。活动支座应按规定
注入润滑材料。
预制梁运输及架设
梁体吊离台座时，应检查梁底的混凝土质量(主要是空洞、露筋、钢筋保护层等)。为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，运送至现场前应附有合格证明材料。
梁体架设前应检查支撑结构的尺寸、高程、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。
梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2—3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况应做细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。
预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。
梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。
梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定(支撑)，防止侧倾。梁体的安装顺序应根据架桥机的性能确定，一般应由边至中、再至边进行安装。
梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不得大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好后，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，应安放护梁铁瓦或胶皮垫。
梁体安装就位后，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇筑接头混凝土，在焊完后必须进行复核，并做好记录。
负弯矩预应力施工
负弯矩预应力施工前应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。
不得先穿束后浇筑梁端连续段混凝土，梁端连续段混凝土强度必须达到设计要求后，方可穿束进行负弯矩预应力施工。
张拉前，应对预留孔道应用通孔器或其他可靠方法进行检查。
预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短束后长束，并待短束封槽混凝土强度达到80%以上时，方可张拉长束的顺序进行。
端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净，封端混凝土槽口清理合格后，方可浇筑混凝土。
湿接头施工
梁板就位后，湿接缝应及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填应密实。
梁体接头混凝土应按规定进行浇筑。接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝应经过隐蔽工程验收后，方可浇筑接头混凝土。
质量控制
工程质量应满足相关规范规定和设计要求，梁、板安装质量标准参见《评定标准》第8.7.1条，支座安装质量标准参见《技术规范》第20.2.5条。
安全文明
使用钢轨轨道的，钢轨的两侧应设置限位装置，并经常检查限位装置的完好性。 在滑轮运转不正常的情况下，应立即停止作业并进行检查。对钢丝绳应每天进行检查。 加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。架梁机在使用中，应定期进行检查确认，严禁超范围使用和带病作业。
在铺设移跨轨道时，横向坡度应水平，纵向坡度不得超过3%。枕木距离应能确保安全。
重庆标准化施工桥梁部分
