常见的焊接缺陷及处理办法

⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快； ⑼按照工艺要求进行焊件预热。 4、治理措施

⑴严格按照预防措施执行；

⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；

⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。 二）、夹渣 1、现象

焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。 2、原因分析

⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等； ⑵电弧过长、焊接角度不对、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质 未浮出而熔池凝固。 3、防治措施

⑴焊件焊缝破口周围10～15 ㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽； ⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净；

⑶焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条； ⑷尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数； ⑸焊接速度合适，不能过快。 4、治理措施

⑴焊前彻底清理干净焊件表面；

⑵加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；

⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。 三）、未熔合 1、现象

未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材 金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔 合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。 3、防治措施

⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；

⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。 4、治理措施

⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；

⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。 四）、管道焊口未焊透 1、现象

焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。 2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速 度快、焊接操作手法不当。 3、防治措施

⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2 ㎜。

⑵对口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按 照图纸的设计要求。一般壁厚小于20 ㎜的焊口采用V 型坡口，单边角度不小于30°，不小 于20 ㎜的焊口采用双V 型或U 型等综合性坡口。

⑶钝边厚度一般在 1 ㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V 型坡口， 可不留钝边。

⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。 4、治理措施

⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求；

⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。 五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 1、现象

这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤， 在仰焊部位出现凹陷。 2、原因分析

造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间 过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。 3、防治措施

⑴对口间隙符合标准要求，一般为2～3 ㎜；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方 法设法修整到规定要求。

⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。

⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。 ⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。 4、治理措施

⑴对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求； ⑵加强练习，增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力； ⑶打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。 六）、内部裂纹 1、现象

在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。 2、原因分析

产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、 装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必 须的应力。 3、防治措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； ⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4、治理措施

⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策；

⑵对已经产生裂纹的焊接接头，制定处理措施，采取挖补等处理。