数控钻铣攻机床受到广大用户的好评，数控钻铣攻机床节省人工。
数控钻铣车床操作说明书如下：
一 硬件构架及介绍
（系统连接图） 系统背视图：
界面说明：
简单配线图
二 系统界面说明
系统主界面
1.状态显示区：日期、时间、加工程序名称、执行程序行数、就绪、模式显示。
2.加工方式选择/键盘选择区：单节执行、手轮模拟、键盘开启、键盘关闭、翻页 3.显示区：显示各轴坐标、进给率、主轴转速、加工时间、工件数等。 4.功能键区：切换界面，进入画面操作。
5.快捷键区：便于快速操作。警报、复位、手轮模式、自动模式、主轴正转、 主轴停止、程序启动、程序暂停。 操作界面：
机器上电后开机画面如下：
按向左的箭头出现如下画面
使用图形对话进入，在屏幕右上方必须显示图形启动开，使用标准功能进入，在屏幕右上方必须显示程序启动开。
点击轴向控制出现如下页面：
说明：当CNC 打开电源，必须做原点模式寻原点功能
操作方式：
点击F1轴向控制；进入轴控界面，选择原点、
按机台运动方向控制键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』或者点击一键回原点 CNC 机械开始复归至原点 模式选择进入“手动”
按机台运动方向控制键 『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』， 机台将移动 操作者能利用 JOG% 或 G01% 调整寸动切削量 操作者能利用 G00% 快速寸动切削量 G00 % ：调整G00 % (+25% .100% -25%) G01 % ：调整G01/G02 /G03 切削率%: 按“JOG”键来做机台移动. 操作方式：
模式选钮选择 “手动”.
按 机台移动键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z- 』，机台以固定的距离来移动. 可藉由G00“旋钮开关 ”来调整固定移动的距离；
移动的距离范围--- *1 : 1um ,*10 : 10um ,*100 : 100um 说明：使用者能藉由此模式，“MPG (移动手轮)”来做机台移动. 操作方式：
模式选择 “手轮模式” ， “手轮模式”变为黄色有效。 选择欲移动的轴从模式旋钮 选择增量距离
按 机台移动键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z- 』，机台以固定的距离来移动；
移动的距离范围---*1 : 1um , *10 : 10um , *100:100um , *1000 : 1000um 模式选择进入“手动”
必须先摇动手轮，抬起z轴至最高点，X轴左右移动为翻转工作台夹紧装置不能碰到刀具，点击+90°、-90°、0°，工作台做相应翻转。
X、Y、Z轴快跑速度为G00速度，即为机器未切削时的速度。加工速度为切削时X、Y的移动速度。Z轴下刀速度为Z轴以快跑速度到达料表面后慢速下降切削速度。设定执手孔加工偏移量：偏移Y轴方向 输入正值向Y轴正值偏移。 输入负值向Y轴负方向偏移。
只偏移中间长圆孔。料高和料宽为工作台0°时的料高和料宽。工作台选择栏用到0°+90°-90°面时开启，反之关闭。台面加工深度不用时设为0，例如：只用0°和-90°面，工作台+90 °关闭，台面+90°的加工深度1、2、3均设为。加工深度1、2、3填入的数值均已料表面向下计算。加工深度栏只有负值。
刀具半径按实际铣刀的半径填入，X轴设定：在机器回机械原点后，使用手轮模式，移动X
轴到需要切削的位置，点击X轴设定后的黄色
清零：需要清零时，点击工位号，点击清零，则该行所有数据改为零。
工位： 加工孔的序号 。
0°孔型选择：依次设定每个工位孔型 不允许跳跃填写。
图形位置的确定：图形中白点的位置为图形的定位点。
X轴坐标起点O： 当前孔的X轴坐标起点，根据图形输入数值。实际加工点位为参数设置中右下角X轴设定值加X轴坐标起点的和。
+90°时Y轴坐标起点O： 当前孔到此时料前端的距离（MM），根据图形输入数值。
-90°时Y轴坐标起点O： 当前孔到此时料后端的距离（MM），根据图形输入数值。
0°孔型Y轴坐标起点为负值，+90°孔型Y轴坐标起点为负值，
-90°孔型Y轴坐标起点为正值。
A B：根据图形指示设定。
R R1：根据图形指示设定， 输入都为半径。
在0°孔型输入完毕后，按工作台+90°设定和 按工作台-90°设定 ，依次输入所需数值。
点击轴向控制，点击原点，点击一键回原点。在设备回原点后，轴向控制右上方机械坐标X、Y、Z显示，表示回原点完毕。点击参数设置栏再次查看输入数值有无错误，点击屏幕上方正中手轮模拟为绿色，点击自动模式，（此时手轮模式应为灰色）点击程序启动或操作台上绿按钮，摇动手轮运行程序。如中间出现错误，则需回原点重新操作。无错误，在工作完毕后重新上料，把屏幕上方的手轮模拟关闭直接启动即可。
在确认程序正确，可点击档案保存保存档案。档案名只能输入英文、数字或汉语拼音、数字。
以后需用此程序时，点击档案管理，找到所需程序，点击成蓝色，点击执行档案，查看程序，运行程序即可。
偏差设定：
偏差调整：首先做一键回原点，然后做以下调整。
0°调整：点击手轮模式，将X轴移动到第一个孔的位置，点击X轴设定后的黄色设定，将Y轴铣刀的中心位置移动到夹紧料的前端，点击Y轴设定的黄色设定，将X轴铣刀的顶端移动到夹紧工作台的上方，刀具顶端和工作台表面之间缝隙小于，点击Z轴设定的黄色设定。
+90°调整：点击手轮模式，将Y轴铣刀的中心位置移动到（此时）夹紧料的前端，料靠近导轨的位置，用此时机械坐标的Y值减去Y轴设定栏的值的差（无论正负，取正值），双击0°—+90°轴向偏差下面Y轴偏差的黄色框，填入该数值，将Z轴铣刀的中心位置移动到（此时）夹紧料的顶端，贴紧料面，用此时机械坐标的Z值减去Z轴设定栏的值的差（无论正负，取正值），双击0°—+90°轴向偏差下面Z轴偏差的黄色框，填入该数值，
-90°调整：点击手轮模式，将Y轴铣刀的中心位置移动到（此时）夹紧料的后端，料靠近导轨的位置，用此时机械坐标的Y值减去Y轴设定栏的值的差（无论正负，取正值），双击0°—-90°轴向偏差下面Y轴偏差的黄色框，填入该数值，将Z轴铣刀的中心位置移动到（此时）夹紧料的顶端，贴紧料面，用此时机械坐标的Z值加上此时料高度减去Z轴设定栏的值的差（无论正负，取正值），双击0°—-90°轴向偏差下面Z轴偏差的黄色框，填入该数值，
上述工作完成后双击Y轴微调和Z轴微调，将偏差设定存入系统。该数值存入标准模式下坐标设定栏的G54P7，G54P8，G54P9。在用电脑软件做程序时，应避免使用上述坐标系！
在此页面下可进入标准功能，执行电脑软件转成的NC程序：
说明：可使用此功能自动执行NC程序 操作方式 ：
模式至“自动加工模式”. 在原点复归后，自动加工模式始有效.
设定工作坐标(G54..G59) ，假如没有设定任何G54..G59在NC程序CNC内定值为 G54. 按 “程序执行”键，执行NC程序.
假如必要情况，则按 “紧急停止开关” 开关暂停NC程序 . 手轮模拟功能
说明： 可使用此功能检查NC程序 操作方式：
模式选至“自动模式”. 按“MPG 模拟功能”按键， 按 “程序执行” 键，执行NC程序.
CNC 将改变机械状态从“就绪” 变为 “加工中” 机器本身一直保持没有移动
可旋转“旋转手轮”来执行NC程序. MPG(旋转手轮)旋转越快，机械移动速度越快. MPG (旋转手轮)停止 ，CNC机器本身也 跟着停止. 此功能可立即得知程序 “能”/ “不能”加工. . 此功能很人性化的辅助使用者去检查程序. 单节执行
说明：可使用此功能检查NC程序 操作方式：
模式选至“自动模式” 按“单节执行”键
按 “程序启动”键，执行NC程序.
CNC 将执行NC程序，但是只有执行一个单节就停止 CNC 将改变机械状态，从 “加工中” 变为 “暂停” 再次按下 “起动” ，则 CNC 将继续执行到下一单节. 此功能针对使用者去将程序一个单节一个单节的检查.
开启档案F2 (编辑档案)
按主画面底下的功能键 “F2程序编辑” 按 次功能键 “F5档案管理” 屏幕中将显示档案系统
按 F1 “开启新档” 开启一新档案,
按 F2 ”拷贝档案”，拷贝目前所选的档案到目标档案. 按 F3 “删除档案“ ，删除目前所选的档案., 按 F4 “档案输入”， 从磁碟片输入一个新档 按 F5 “档案输出，输出目前所选的档案到磁碟片 程序编辑画面
点击 F2 “程序编辑”进入程序编辑页面。 点击 “键盘开启”可编辑修改程序
点击 F1 图形辅助输入 功能 点击 F2 删除行 功能 点击 F3 搜寻 取代 功能 点击 F4 复制黏贴 功能 点击 F5 档案管理 功能 设定工件坐标系F4 按 F4 “坐标设定”
工作坐标设定荧幕由两个画面组成，可藉按“上一页/下一页”键切换到欲设定的坐标系
在荧幕上直接点击需要设定的轴向 选中即可
按 F1 ”载入机械坐标”：可使用此功能键来抓取目前游标所位于的机械坐标在荧幕上. 或者 按F4“工件坐标增量输入”
在“外部坐标偏移” 栏上输入数值，全部的工作坐标(G54..将随即同步产生偏移.
程序执行加工（F3）
F1《选择加工档》 操作方法：
点击 F3 “加工监控”进入加工画面。
点击 F1 “选择加工档”弹出文件名称对话框，点击档案 名称即可。
模式切换为自动执行模式，点击 “程序启动”即可。 可选用：“手轮模拟”或者“单节执行”验证程序。
M码控制旋转工作台：（加工程序中使用） M29：旋转到+90° M19：旋转到-90° M18：旋转到0° M08: 切削液开 M03: 主轴正转 M05：主轴停止 M30：程序结束 钻孔Z轴参数设定：
1. 0度Z轴抬刀高度 ：参数3416 2. 90度Z轴抬刀高度 ：参数3417 3. -90度
Z轴抬刀高度 ：参数3418
4. Z轴下刀安全高度 ：参数3419 系统设定（F5）
系统设定：主要是设定系统内部参数、诊断系统运行状态和故障、系统升级备份等。 四：编程、操作说明：
编程软件：Master Cam。随机赠送一款简单易学的编程软件。 编程示例： 1：工件实例：
图纸尺寸为：
1：首先分析工件特点：
中间图形为放置锁体在型材上开出豁口；左图与右图图为放置锁芯及螺栓所开通孔，在工件上应一一对应，要求各图形分别同心。A与D所代表的为同一平面，C所代表的表面不需要加工。所以我们将C所代表的平面放置在工作台上。 2：装夹工件
结合工件及机床实际，装夹方式如下： 工作台0°时：
工作台+90°时：
工作台-90°时：
3：绘图： 如下图所示：
注：根据图纸及工件实际，我们定义中间长点划线为机床Y方向基准（后面定义机床工件坐标系会用到），X方向基准线在此线上，根据加工实际情况确定。我们暂且以长圆孔大圆中心线为X方向基准，两基准的交点即为工件坐标系原点。记住此点，后续编程过程会用到此点。
4：设定工件坐标系
工件坐标系是数控机床加工工件时必要的条件，在加工工件之前必须设定，它是数控机床主轴移动及进给的基准。
X、Y、Z三个方向遵循笛卡尔右手坐标系准则，在机床相应位置贴有标识。 此工件需在三个工件表面上进行加工围观方便加工程序的编制，需设定三个工件坐
标系，习惯设置为G54、G55、G56.
G54的设定：结合图纸，如装夹位置0°时所示，需加工的工件上表面设为Z轴0点；
需加工的腔型与后面（即贴在固定压紧面上的工件表面）有尺寸要求，故设定后面为Y轴0点；长圆孔大圆中心为X轴0点。
手轮移动刀具接近需加工的工件上表面，按下触摸屏上“坐标设定”按钮，进入坐
标设定页面，点击“G54P1(G54)”下面的Z，待此处高亮显示后，点击屏幕左下角“F1：载入机械坐标”按钮，则Z后面的数值自动变换为机床Z轴现在所处的机械位置，此时，Z坐标原点设置成功；手轮抬起刀具，移动刀具接近后面，注意：此时机床主轴中心(即刀具中心)距离后面依然有一个刀具半径的距离，需抬起刀具，继续移动主轴一个刀具半径的距离，使主轴中心与工件后面重合，此时点击“G54P1(G54)”下面的Y，此处高亮显示后，点击屏幕左下角“F1：载入机械坐标”按钮，则Y后面的数值自动变换为机床Y轴现在所处的机械位置，Y坐标原点设置成功；手轮移动刀具，使主轴中心（即刀具中心）与图纸上长圆孔大圆中心重合，此时点击“G54P1(G54)”下面的X，此处高亮显示后，点击屏幕左下角“F1：载入机械坐标”按钮，则X后面的数值自动变换为机床Y轴现在所处的机械位置，X坐标原点设置成功。注意：同一工件在加工时，X方向坐标原点是不变的，在G55、G56中X需设定同样的数值！
G55的设定：如X已设定完毕。抬高主轴，旋转工作台至+90°。结合图纸，如装夹
位置+90°时所示，需加工的工件上表面设为Z轴0点；需加工的腔型与前面（即气缸压头压紧的表面）有尺寸要求，故设定前面为Y轴0点。设定方法同上，设置好“G54P2(G55)”下面的数值。
G56的设定：抬高主轴，旋转工作台至-90°。结合图纸，如图装夹位置-90°时所示，
需加工的工件上表面设为Z轴0点；需加工的腔型与后面（即远离工作台的表面）有尺寸要求，故设定后面为Y轴0点。设置方法同上，设置好“G54P3(G56)”下面的数值。 注意：有时工件尺寸较大，超出机床Y轴行程，可在设定坐标系原点时找到相反方向的机械数值，然后再加上或减去材料的相应尺寸，将得到的数值手工输入到坐标系之中。 5：编程
（安装软件：根据光盘中的说明将软件安装至计算机中）
① 转入图纸：（将图纸以CAD2000以前DXF格式保存）
双击“桌面→Mill8”图标，打开软件，点击界面左侧“F档案→V档案转换→DXF→R读取”按钮，弹出“请指定欲读取之档名”对话框，选中之前存储的DXF文件，点击“打开→确定”按钮。单击界面上方按钮栏 “适度化”按钮，图形显示在屏幕中。点击按钮栏中间橡皮擦图标，删除转换文件时自动生成的文本“PELECBAXETEXT1”，再次点击适度化按钮，全屏显示图形。
点击右上方（平移）按钮，在屏幕左侧弹出的选取图素选项栏中点击“A所有的
→E图素→D执行→B两点间”，鼠标移动到图形区域，选取点击前面设定的原点，鼠标回到左侧，点击“O 原点（0,0）”按钮，在弹出的对话框中点选“移动→确定”，再次点击“适度化”按钮。 ② 编辑刀路：
点击屏幕左侧中上方“回主功能表”按钮，点击此按钮上方“T 刀具路径→W起始设定→C外形铣削→C串联”按钮，将鼠标移至图形区域，选择-90°加工区域内的图形，如
图所示（注意选择时箭头的指向，箭头方向表示将来加工时刀具运动的方向，在后续参数设定中与刀具补正方向相结合，程序自动判定刀具是在线条的左面还是是右面运动，同一加工组中方向相反时，加工内部形状有可能实际加工成外部形状，需特别注意。在选择时如果发
现方向错误，可点击左上方“R换向”按钮。在加工铝合金型材时，一般按照图示方向选择，刀具补正方向为左补正，即顺铣加工，得到的加工表面较为光滑美观。）
选择完成后，点击左侧菜单栏“D执行”按钮弹出“外形铣削”对话框，如图所示
在将鼠标移至A所示空白区域，单击鼠标右键，点击“建立新的刀具…”按钮，弹出“定义刀具”对话框，将刀具直径改为我们所使用的刀具直径，点击“O确定”按钮，返回“外形铣削”对话框，此时，会有一把刀具显示在刚才的空白位置。
继续设定加工参数，“进给率”、“Z轴进给率”、“提刀速率”、“主轴转速”可
按经验填写，“冷却液“选择“M08”。
点击“外形铣削参数”选项卡，切换界面，继续设定参数，如图所示，“参考高度”是指机床在快速移动时，刀具与工件间的安全高度；“进给下刀位置”是指刀具在什么样的高度开始以进给速度下移；“要加工的表面”一般习惯上，我们将此数值设为0，“加工深度” 根据材料厚度设定。
在此例中，+、-90°时均需加工2层材料，总深度为32mm,此处改为-33，（此处深度比料厚深1mm，易于切透），注意上面所讲4个参数，在按钮下方均点选“绝对坐标”
加工时，因刀具刀刃不够长，或者说刀刃够长，但如果在深度方向上一次加工成型时，切削条件不好，导致加工误差过大，此时我们可点选“Z轴分层铣深”弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将“最大粗切量”改为（加工深度的一半），点选“依照轮廓”、“不提刀”，单击确定完成Z轴分层铣深设定。
在材料过硬，或者刀具磨损较大，一次切削时刀具变形量较大，当加工深度超过刀
刃长度时，刀柄会与已加工面发生干涉，破坏其光洁度，严重时会使工件发生位移，加工出
不符合要求的费件；或者说，加工深度较深，虽然没有超出刀刃长度，但加工出的工件出现上大下小的现象，此时，我们可以选择“XY分次铣削”。点选“XY分次铣削”，弹出对话框：
在此对话框中，可以设定粗铣及精铣的次数及余量，以及精铣的时机、是否粗铣完成时抬起刀具，重新下刀精铣。
设置完成后，点击确定，此时，软件自动计算刀路，并在屏幕上显示出来，如果刀
具路径显示不正确，则单击屏幕
左上方菜单栏“O 操作管理”，打开“操作管理”对话框，点击“参数”选项，修改相应参数。
参数设置正确，刀路显示正确（可点击“实体切削验证”按钮，进行实际刀路的模拟，便于检查刀路是否正确）。点击“执行后处理”按钮，显示“后处理程式”对话框，选择
“存储NC档”、“编辑”，点击确定按钮，弹出“请输入NC档名”对话框，选择合适的路径，输入NC程序名称，点击确定，弹出程序（程序名应为字母或数字，机器不支持汉字形式的文件名）。
手工对程序进行简单修改：图中方框圈起来的部分删除掉，（删除后行与行之间不能
有空格，最下面三行表示程序结束，因为还有后续刀路，所以这段程序的结尾要删除掉）椭圆形圈起来的部分是手工怎加上去的，（查系统说明可知，工作台旋转至-90°时指令为M19，故在程序开始加工之前添加上此句）；G91G28Z0是指主轴返回机械坐标的Z轴原点，这是为了在本段加工结束之后，工作台需要翻转，防止在翻转过程中夹具或工件与刀具发生碰撞，M09指本段加工结束之后，暂时停止喷雾；注意图中带下划线的一行，前面我们设定坐标系时，-90°时设定为G56，故此处的G54要改为
G56,S5000表示主轴转速5000转，根据加工经验，将此数值改为需要的数值，如S12000。程序需该完毕后，保存退出。
同样的步骤，编制好另外两角度的加工程序。并将程序内容复制、粘贴在一个程序
之内，这就是我们的最终加工程序。
注意，加工时希望最先进行的步骤，相应的程序头“% O000”保留，其余程序的程序头“% O0000”需删除；最后进行的步骤，程序尾“M5 M30 %”保留，其余程序的程序尾“M5 M30 %”删除。就是说，编制好的最终的加工程序，开头有程序头代码，结尾有程序尾代码，中间不能有。 检查每个程序中图示带下划线的那句程序，注意将G54修改为相应的数字，否则会发生严重的错误，导致工件报废、机床损伤！！！ 五：加工操作：
将编制好的程序拷贝至U盘中，将U盘插在操作屏幕左侧的USB接口上，在主界面下点击屏幕下方“F2 程式编辑→档案管理→档案输入”，出现图示界面：
左侧为U盘中的文件，右侧为系统中已存在的文件 ，勾选选中U盘中要加工的文件，点击屏幕下方“拷贝”，文件传输至系统中。 7：加工
返回主界面，点击屏幕下方“加工监控→选择加工档”，弹出“选择加工档”对话框，双击要选择的程序名，进入加工界面：
选择“自动模式→程序启动”开始加工。（初次加工时，应不装入工件，机床模拟一次，验证程序是否正确，也可点选屏幕上方的“手轮模拟”，转动手轮，加工进行，手轮正转，程序前进，手轮倒转，程序后退）
数控钻铣车床说明书[详解] - 图文
