ZJ（ZBD）系列渣浆泵维护修理使用说明书 一、工作原理：
离心泵主要由叶轮、轴、泵壳、轴封及密封环组成，一般离心泵启动前泵壳内要灌满液体，当原动机带动泵轴和叶轮旋转时，液体一方面随叶轮作圆周动动，另一方面在离心力的作用下自叶轮中心向外周抛出，液体从叶轮获得了压力能和速度能。在液体流出蜗壳到排液口时，部分速度能将转变为静压力能，在液体自叶轮抛出时，叶轮中心部分造成低压区与吸入液面的压力形成压力差，于是液体不断地被吸入，并以一定的压力排出。
二、泵的型式、结构特征与型号；
ZJ系列渣浆泵的型式分两大类，一类是ZJ型，为卧式轴向吸入单级单吸离心式渣浆泵；另一类是ZJL型，为立式轴向吸入单级单吸离心式渣浆泵。本章节主要介绍ZJ系列型渣浆泵。
1.ZJ渣打浆泵的结构特征与型号
ZJ型渣浆泵的泵壳为双层壳体结构。外层为金属泵壳（前泵壳、后泵壳），其材料通常为HT200或QT500-7；内层壳体可用高铬合金铸铁制做（包括涡壳、前护板、后护板），或用橡胶制作（包括前涡壳、后涡壳）。
叶轮由前盖板、后盖板、叶片、背叶片构成。叶片为扭曲叶片，通常有3-6枚，背叶片分布在前盖板和后盖板的外侧，通常为8枚。叶轮的材质为高铬合金铸铁，叶轮与轴为螺纹联结。副叶轮+填料组合密封型式由填料箱、副叶轮、水封环、填料、填料压盖、轴套组成。
2.托架为水平中开式用稀油润滑，主要由托架体、托架盖、轴、轴承箱、轴承、轴承压盖、挡套、螺母、油封、挡水盘、拆卸环等零件组成。
1联轴器 2轴承 3轴承箱 4轴承（46316） 5轴承（42316） 6拆卸环 7轴套 8填料压盖 9填料 10副叶轮 11后护板 12涡壳 13叶轮 14前护板 15前泵壳 16后泵壳 17填料箱 18水封环 19底座 20托架 21调节螺钉
3.ZJ型渣浆泵的型号及意义 T 100 ZJ I A 60 叶轮名义直径,cm
叶轮叶片数，A为5枚，B为4枚，C为3枚，F为6枚，G 为7枚，H为8枚。
泵适用级数，Ⅰ为一级，Ⅱ为二级； ZJ型渣浆泵 泵的出口直径,mm;
筒式托架，中开式托架不标注。
三、泵的安装找正
卧式泵机组应采用二次灌浆法进行。安装后，机组的中心线应与地基中心线一致，机组中心高与设计值的偏差不大于±2mm，机组的水平允差为0.1/1000。对于采用联轴器直接传动的泵机组，机组的同轴度一般靠联轴器找正来保证，找正方法为，用刀口尺与塞尺配合，以刀口找正联轴器的外圆，保证每对联轴器在各方向的平齐，其最大误差δ应不大于0.1mm。以尺塞检查每对联轴器之间的间隙，其最大误差Δ(Δ=δ1～δ2)应不大于0.1mm。对于皮带传动的泵机组，应保证泵轴与电机轴的平行度，通常以皮带轮进行找正。中心距较小的，可以用直尺靠平皮带轮端面来找正。中心距较大时，可以用线靠平皮带轮端面来找正。
四、泵进出口管段的配置
吸入管径：吸入管径应与泵的进口直径相同或比泵进口直径稍大，原则是既避免泵产生汽蚀，又不能使浆体在管路中形成沉积。
吸入口闸阀，为便于维修泵，应设吸入口闸阀，其直径与吸入管径相同。在泵的吸入口与吸入管之间应设伸缩节，以便拆装泵。
排出管径:排出管径与浆体性质，沉降流速有关，一般情况下，排出管径与泵的出口直径相等或稍大。
出口闸阀:出口闸阀应与排出管径相同。
压力表:位于泵的出口和第一个阀门之间的直管段上。
管径的大小要考虑系统阻力，浆体的临界沉降流速等综合因素。吸入管应尽量短而直，在泵的吸入口处，最好配备一段与进口直径相同的直管段，其长度应不小于3倍进口直径。吸入管内的流速一般为1.5～3m/s，视输送浆体的沉降流速而定。
五、泵在安装找正后应进行检查与调整
㈠．叶轮与前护板间隙的检查与调整，（对于中开式托架的泵）调整步骤如下；叶轮与前护板的间隙应为0.75～1.00mm，一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应进行调整，运行中发现问题也应停机调整。
（1）松开托架盖压紧螺母； （2）松开轴承箱调整螺钉；
（3）均匀拧紧轴承箱压紧螺母，使转子装配向泵头方向移动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。
（4）用塞尺测量轴承箱法兰与托架端面的间隙δ＝a；此时，叶轮与前护板的间隙为0。
（5）松开轴承箱压紧螺母；
（6）均匀拧紧轴承箱调整螺钉，使用权转子装配向电机方向移动，用塞尺检查间隙，直到δ＝a＋(0.75～1.00)mm为止（大泵取大值），注意间隙应均匀一致；
（7）拧紧轴承箱压紧螺母，使转子的轴向位置完全固定。 ㈡．电机转向的调整
电机转向在确保泵的转向与规定方向一致，不得反向旋转，否则会造成叶轮脱扣或损坏其它部件。 电机的转向调整时，应在与泵完全脱开的状态下进行（即不上联轴器柱销或皮带），在确认电机转向符合要求时方能与泵联接，绝不允许盲目起动电机。
㈢．泵的试运行
泵机组在安装调整好之后，即可进行试运行。有条件的可首先使用清水进行
试运行，正常后再输送渣浆。
（1）开启轴封水和冷却水，将压力调整到规定值； （2）将进口阀门完全开启； （3）开启注入阀门向泵内注水； （4）将出口阀门开度调整到1/4；
（5）启动机组。待转速正常后，开启出口压力表，若压力正常稳定，即可缓慢开启出口阀门，直到完全开启或满足工况要求为止。
注意：在全开出口阀门的状态下启动泵会造成电机超载；采用关小进口阀门控制流量会造成泵汽蚀，应该避免。
㈣．泵启动时应注意的事项：
（1）由于填料压得太紧，当泵转动后，填料处发热冒烟气，应将填料压盖螺母松动，使轴封水泄漏，然后慢慢拧紧，直到滴渗为止。
（2）正常运转后，应观察以下几项内容：
泵的流量扬程（出，入口压力）是否稳定并符合工艺要求； 电流是否稳定；
机组是否异声响，噪声振动是否过大； 轴封泄漏是否正常（滴渗）；
轴承温升35℃，最高温度不得大于75℃ ㈤．停泵
停泵前应抽送30分钟清水，以清洗泵及管内的渣打浆。 关闭末级泵出口阀门。
从末线泵开始到一级泵逐级停机，并关闭相应轴封水及冷却水。
关闭一级泵进口阀门。
注意：绝不允许在出口阀门全开的状态下同时停下各级泵，否则容易形成水锤，造成泵或管件的破坏。
五、常见故障及处理措施：
序号 1 2 故障形式 泵不出水，压力表及真空表的指针剧烈跳动。 泵不出水，真空表显示高度真空 泵不出水，3 压力表显示有压力 4 泵不转 流量不足 原因分析 吸水管内没有注满水 吸水管路堵塞或阀门开启不足 泵的进水管，仪表处或填料函处严重漏气。 进水阀门没有打开或已淤塞 吸水管路阴力太大或堵塞 吸水高度太高 出水管路阻力太大 叶轮堵塞 转速不够 涡壳内被固硬沉积物淤塞 叶轮或进、出水管路阻塞 叶轮磨损严重 转速低于规定值 泵的安装不合理或进水管路接头漏气 输送高度过高，管内阻力损失过大 进水阀门开得过小或有障碍 填料口漏气 泵的选型不合理 泵扬程大于工况需要扬程，运行工况点向大流量偏移 选取用电机时没有考虑浆体比重 填料压得过紧 吸入管阻力过大 吸上高度过高 发生汽蚀 吸入口有空气进入 处理措施 向泵内注满水 开启进口门，清理管路堵塞部位 堵塞漏气部位，检查填料是否湿润或压紧。 开启阀门或清淤 改进设计吸水管路或清淤 降低安装高度 检查调整出水管路 清理叶轮 提高泵的转速 清除淤塞物 清洗叶轮或管路 更换 调整转速 重新安装或堵塞漏气 降低输送高度或减少阻力 开大阀门 压紧填料 重新选型 关小出水阀门，切割叶轮或降低转速 重新选配电机 调整填料压盖螺母 清理吸入管路及闸阀 降低吸上高度 调节出水阀门使之在规定范围内运行 堵塞漏气处 5 6 泵的电机超负荷 泵内部声 音反常泵不出 水 7 泵内部声音反常泵不出 8 水 泵振动 所抽送液体温度过高 泵发生汽蚀 叶轮单叶道堵塞 泵轴与电机轴不同心 紧固件或地基松动 未开启冷却水 润滑不好 润滑油不清洁 推力轴承方向不对 轴承有问题 填料材质不好 没有轴封水 油位太高 胶件失效 装配有问题 胶件没有压好 降低液体温度 调小出水阀门，降低安装高度，减少进口阻力 清理叶轮 重新找正 拧紧螺栓，加固地基 开启冷却水 按说明书调整油量 清洗轴承，换油 针对进口压力情况，应将推力轴承调方向 更换轴承 更换好的填料 增加轴封水 降低油位 更换胶件 调整装配 重新装配或压紧 9 轴承发热 10 11 12 填料寿命短 泵漏油 泵头漏水 六、拆检与装配： ㈠．轴承装配注意事项 必须使用合格的轴承。
检查轴承内径，外径宽度，滚道两端面的平行度及表面的粗糙度以及有无锈蚀，斑
点等缺陷，转动是否灵活。
对于角接触轴承，双列调心轴承要分别检查轴承游隙，找出滚珠滚道中心，并根据
内圈相对外圈的高低决定是否加垫及加垫厚度，加垫厚度按保证轴承标准游隙确定。
装配可拆卸（内外圈分离式）轴承时，必须按内外圈对位标记安装，不得装乱。
对于可调头装配的轴承，在装配时应将有编号一端向外，以便识别。 ㈡．轴装配
为避免与配合面发生咬住现象，装配前应预先在安装面上涂一层润滑油，保护轴孔
不损伤。
轴承安装采用热装法，即将轴承放入盛有机油的加热箱内，随油加热至80～100℃，
其配合表面应全部浸在油中，油箱内应放置温度计，严格控制调温不超过100℃。热装后应自然冷却，不许骤冷以免造成零件损坏或变形。
先装后轴承，然后将挡套，圆螺母装上并压紧轴承。
检查轴承与轴肩是否靠紧，转动应灵活平稳。然后再装轴承箱。轴承箱的装配亦采
用热装法，要求同上。 最后装轴承，要求同上。 装轴承箱上的密封圈。
轴部分的其它部件，待主轴组件与托架装好后，再按装配图依次按装。 ㈢．托架部分的装配：
先将托架盖，托架体油池内的污物清除干净，将轴承孔擦干净。 托架体与托架盖的接合表面，清理干净后，按保证轴承孔上下符合图纸公差，且允
许±0.05mm范围内，确定所加纸垫厚度（调整厚度时，最多不超过三层垫）。托架体接合面均匀涂好密封胶，将垫放在托架体上，拧紧双头螺栓。
装油池M16X1.5六角螺塞及油标，并在油标盘上通过圆心划一0.2～0.5mm水平线
涂上红漆，以示油位。
装油池冷却器部件及冷腔盖（盖下垫2mm胶垫） 轴组件与托架装配
吊起主轴两端，将主轴组件装进托架的配合孔内，吊起托架盖，在托架接合面的表壳纸
上涂上耐油密封胶后，合上架盖。轴承箱法兰里端面与托架端面的间隙先预留成3mm。打进锥销，预紧螺栓。
前轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上用螺栓与托架联接起来。 检查后轴承压盖止口与轴承箱止口处和间隙尺寸，可采用修车压盖止口高度或加垫
的方法来保证压盖与轴承间隙0.05～0.10间隙。处理好后，后轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上，用螺栓与轴承箱连接起来。
装上挡水盘和拆卸环。装拆卸环时，螺栓孔内须加入少量润滑脂，拆卸环要压紧挡
水盘。
装轴承箱上的调节螺栓和紧定螺钉。
轴上装磁力百分表，检测托架与后泵壳联结的半圆定位孔及端面与轴回转中心的同
轴度及垂直度，均不能大于0。25mm ㈣．后泵壳及后护板部分的安装：
将后护板安装在托架上。
在轴套上装密封胶圈并将其装在轴上，而后在套上装上填料压盖和水封环。 安装填料箱并将密封圈装在槽内，装副叶轮密封圈并装上副叶轮。 先装好后护板双头螺栓，用吊装工具将后护板吊起，装在后泵壳上，拧紧螺栓。测
量后护板内孔与副叶轮轮毂的间隙是否均匀，盘车观察是否有磨擦之处。 ㈤．安装叶轮、涡壳
叶轮“T”型螺纹上涂上润滑脂，将叶轮装在轴上，拧紧，压实副叶轮。 装后护板密封圈。
用涡壳吊装工具将涡壳吊起，装配在后护板上，装好泵壳连接螺栓及卡板，调整好
涡壳出水口顶面至后泵壳出水顶面的距离为5mm后卡住涡壳。 ㈥．前泵壳及前护板部分的安装：
前泵壳垫高平放于地，前护板装入双头螺栓，用吊装工具吊至前泵壳内，与前泵壳
紧固在一起。
装前护板密封圈与前泵壳吊环螺钉。
吊起前泵壳及前护板部分，将前护板锥外圆推入涡壳锥孔内，调好涡壳出水口顶面
至前泵壳出水口顶面的距离为5mm后，拧紧全部泵体螺栓。 调整叶轮与前护板间隙为0.75～1.00mm，调整方法同前述。
试运行时应注意检测泵的渗漏情况、振动情况、温升情况等，及时调整盘根
的松紧，达到合适为止。
七、操作程序；
检查各部螺丝是否松动，传动皮带松紧是否适合，润滑是否足够，填料箱是紧密适当，泵池有无杂物，莲蓬头是否阻塞，无问题时方可开泵。
开车程序：开油索兑水---搬动皮带轮或靠背轮2～3转---推上闸刀开关---按开车按钮----打开进口闸阀。
停车程序：压入式：待来矿停止后---关进口闸阀---停泵---关油索兑水----打开进口排
砂闸阀----放完存砂---开闭；吸入式：待来矿停止后---停泵---关油索兑水。
各部螺丝是否松动，注意轴承，电机温升和响声，观看电流大小，莲蓬头是否阻塞，发现问题及时处理。勿使工具杂物落入泵池，泵池筛板上的杂物，碎石应及时清除。搞好所管设备的维修保养、定时、定量、定点、定质添加润滑油，按规定使用保险丝，做到设备无污、无砂水、无灰尘、保持地面干净，工具摆放整齐。严禁湿手操作电气设备，推拉开关时面部背离开关，处理设备电器故障时应切断电源。用手背检查电机温升，并注意有无怪味。严禁电机上烘烤毛巾，手套等物。
ZJ(ZBD)系列渣浆泵维护修理使用说明书
