本工程桩基为人工挖孔嵌岩桩。 （1）、挖孔桩基施工工艺流程
桩孔定位放线 → 挖去表层松土按要求作砖护圈 → 轴线标高抄测在护圈上 → 第一节桩基土石方开挖 → 绑扎护壁钢筋 → 安装模板 → 浇护壁混凝土 → 拆模 → 轴线标高测放复核 → 开挖桩基第二节土石方，重复施工挖至桩基持力层 → 取样试验 → 试验合格后挖至设计嵌岩深度终孔（护底） → 验孔 → 清孔封底 → 吊放钢筋笼就位、隐蔽验收 → 浇筑砼至设计标高 → 桩基动测试验→承台拉梁挡土墙钢筋→承台、地梁砼→基础验收 承台拉梁挡土墙土石方开挖 砼垫层 （2）、桩基施工顺序
a、放线定位及高程：依据建筑测量控制网及基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程水准点，在桩中心打桩钉小圆钉。
b、砌砖护圈：挖去表层松土以桩中心为圆心桩径加300为砖护圈内径，采用M7.5水泥砂浆砌筑MU10页岩砖240厚，砖护圈高度根据周围填土情况加高，保证始终高于地面200以上，并升至地梁下口，以防土石及雨水进入桩内。砖护圈顶抹30厚C20细石砼。
c、挖第一节桩孔土方：开挖桩孔先中间部分，然后扩至周边，有效控制桩孔截面尺寸。每节挖土高度1.0m。
d、支护壁模板附加钢筋：钢筋放在靠近模板一侧，保护层15mm，设砂浆垫块控制保护层厚度，模板在井下拼装好后，加内撑，下面垫砖块打钢钎控制模板下口不移位不下沉，上口用卡具与上节护壁卡牢，控制上口不移位。
e、浇筑第一节护壁混凝土：每挖完一节后，立即支模浇混凝土，不得超过4h，保证当天挖完当天浇混凝土；混凝土坍落度100mm，确保孔壁的稳定性；人工浇筑，振动棒捣实。
f、检查桩位（中心）轴线及标高：第一节护壁浇筑完成后，复核轴线，将轴线控制点及标高点标在砖护圈上。之后每节护壁浇完后吊线附检查桩孔垂直度，随之进行修整，每浇完四节护壁用经纬仪校核轴线是否偏位并及时校正。保证桩孔轴线位置、截面尺寸满足设计要求。
g、架设垂直运输架：桩第一节护壁孔成孔后，在井口上安设钢管吊架、铁辘轳；搭设必须稳定、牢固。
h、安装活动盖板、照明、水泵、通风设备；开启照明必须用低压电源（36V，100W），防水带罩的安全灯具。桩口上设钢管围栏。
i、当地下水不大时，随挖随将泥水用吊桶吊出，地下渗水量较大时，先在桩底挖集水坑，水泵抽出，边降水边挖土。始终保持四分之一的桩比周围桩深2m以上。
j、逐层循环作业：护壁拆模强度大于1.2Mpa（添加早强剂保证12小时后）。当挖至中风化岩层上，不再用护壁（中风化岩质的确定由设计、甲方共同确定）。
k、开挖扩底部份：待设计、甲方、监理、地勘共同确定中风化层后根据设计要求标高进行扩底。
l、检查验收：成孔后必须对桩身直径、扩大头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收（一桩一表）。
m、验收合格清理干净护壁上的泥浆及孔底残渣积水，立即进行封底。 n、吊放钢筋笼：利用塔吊吊放，钢筋笼四周在竖向盘上每隔2m设一个ф20耳环以控制钢筋保护层；钢筋笼加劲箍四周必须与主筋焊牢；吊点必须设在加劲筋处，防止吊装时钢筋笼变形；吊放时，要对准孔位直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞护壁。对两段钢筋笼连接时，采用单面搭接焊，按头数按50%错开，相邻接头位置错开大于35d。
p、浇筑桩身混凝土：桩身混凝土为自拌砼，为了保证施工工期对自拌砼采用高压输送泵进行泵送，在施工过程中严格控制施工配合比、严格检查与设计要求砼强度等级等相关技术参数是否一致，并随盘随机抽样，制作砼试压件，同条件养护。采用砼泵车输送砼到桩位，再用串筒向桩内灌注混凝土，吊筒底部距浇筑面不大于2m；混凝土施工应连续进行，分层振捣（分层厚度800mm）。
q、挖孔桩桩孔比较深。要求桩孔护壁、提升设备、孔内安全挡板、通风 和排气设备必须满足施工要求。
（3）、桩基施工方法
a、待放线定位经项目技术负责人核验合格后，在桩孔四周用标准砖砌筑五线砖并用C20细石砼将砖顶面及砖内侧面抹平。将桩位“十字”控制线标识在砖墙顶面，并用红油漆作好标识，作为桩位控制线。再将标高投测传递到砖内侧壁上，并用红油漆作好标识作为桩及承台的标高控制。
桩孔由工人自上而下分层逐层用镐、锹进行开挖，上层强风化岩层直接用15KW空压机带动风镐破碎剔打，下层中风化岩层采用人工剔打。
桩孔每开挖1m应用大线锤和“十字”尺对桩身垂直度和桩径进行复核检查。
桩孔内弃碴用筐装，搅车向上垂直提送。弃碴堆放应距孔边2m外。 桩孔挖到设计深度后，及时请设计、勘察、监理、业主等有关单位验收合格后，方能扩孔。
桩孔开挖后与设计不符时，及时请设计、勘察等有关单位现场解决。 桩底扩孔后，沉碴必须清理干净，且应及时用素水泥浆封闭，防止岩层表面风化，若表面已被风化应将风化层剔打掉。
人工挖孔桩开挖示意图
彩条布防雨提升架排水沟通风管低压照明灯井口防护圈吊桶安全挡板混凝土 b、桩笼子钢筋制安 根据桩箍筋内径尺寸，制作桩身圆形（椭圆形）钢筋内支架，圆形（椭圆形）支架的骨架、钢筋笼加劲箍按设计要求制作。 桩纵筋根据设计间距在圆形钢筋内支架上用粉笔画线划分均匀，并牵线校直。桩纵筋与内支架采用点焊固定。桩纵筋的接长采用闪光对焊连接。
桩箍筋根据设计间距在桩纵筋上用粉笔画线划分均匀，且必须两侧画线。桩箍筋与桩纵筋用扎丝绑扎，桩箍筋与桩纵筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。
桩笼子钢筋的安装采用塔吊吊运安装，桩笼子钢筋安装好后，桩身顶部、中部四周均用?12@300,短钢筋长200m点焊支撑确保钢筋保护层厚度，再在桩顶设置桩顶网片筋。
c、砼施工
砼施工前，应清除桩孔底沉碴，检查桩笼子钢筋是否限位牢固。 砼采用泵车输送，浇筑前，对砼泵车、输送管道及零部件全面检修，保证
能正常使用。
桩内砼浇筑的自落高度不得超过1.5m，故应设置串筒确保砼的浇筑自落高度。
砼浇筑应分层，每层厚度不宜超过0.8m，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2小时，夏季可适当缩短。
振捣砼时，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间为15～30S，并在20～30S对其进行二次复振。振动棒要直上直下，快插慢拔，插点均布，层层扣搭。
认真做好桩顶标高的控制，桩顶面用定形模板支设桩帽，定形模板内径尺寸同桩径，高度为200mm。桩帽浇筑好后应划成毛面。 2、桩基成孔的施工技术措施 （1）、地表排水降水措施
为了防止基础施工期间降雨雨水流入桩基内，在四周做封闭砖砌排水沟，并每隔50米设一集水井（1000×1000×800mm深），井底浇筑50mm厚C10砼垫层，井壁用240mm厚页岩砖砌筑，1：2水泥砂浆抹灰。 （2）、人工挖孔时遇地下水采取的措施：
a、少量渗水可在挖孔桩内挖小集水坑，用吊桶吊出。
b、大量渗水可在桩孔内先挖较深集水井，用浑水泵抽出，随挖土随加深集水井。
c、涌水量很大时，可先挖一孔或几孔起降水井作用，将附近的水位降低，安置适合水量的水泵抽出。
（3）、因桩孔密度较大，又要保证施工工期，对相邻桩小于3D的挖孔桩采取特殊施工措施：
a、本工程施工工期紧，且B栋挖孔桩基础深（平均深度超过15m），在B栋护壁砼浇筑过程中增加砼早强剂（FM－1高效型，掺量为水泥用量的10%）；
人工挖孔桩基础施工方案
