工件开裂和减小变形。尺寸较大或形状复杂的碳素17-4ph不锈钢工件适合采用双液淬火。双液淬火操作要求较高，需经验丰富的人员来操作。 c．分级淬火 将17-4ph不锈钢奥氏体化后，先放入略高于（或略低于）17-4ph不锈钢的Ms温度的盐浴或碱浴炉内保温，当工件内外温度均匀后，再从浴炉中取出工件，空冷至室温，完成马氏体转变的淬火方法称为分级淬火。
分级淬火大大降低了淬火应力，工件变形轻微，还克服了双液淬火时难以控制的缺点。但分级淬火时盐浴或碱浴的冷却能力不大，只适合形状复杂、尺寸较小的碳17-4ph不锈钢工件或淬透性好的合金17-4ph不锈钢工件。
d．等温淬火 将17-4ph不锈钢奥氏体化后，放入高于17-4ph不锈钢的Ms温度的盐浴或碱浴炉内等温保持足够长的时间，使其转变为下贝氏体组织，然后取出工件，在空气中冷却到室温的淬火方法称为等温淬火。 等温淬火得到的下贝氏体组织具有较高的强度和硬度，同时塑性和韧性也较好，并可显著减小淬火应力和淬火变形，并能基本避免工件淬火裂纹，适宜处理形状复杂、尺寸要求精密的小件工具和重要的机器零件。 （5）淬火操作要领 淬火操作时，还要注意工件浸入淬火介质的方式。合理的淬火操作方式，对减小工件变形和避免工件开裂有着重要的影响。淬火操作要领是：尽量保证淬火冷却时工件各部分冷却速度的均匀性。
a．细长的工件，如钻头、轴等，应垂直浸入淬火介质中。 b．厚薄不均的工件，厚的部分应先浸入淬火介质中。
c．薄壁环状工件，如圆筒、套圈等，应轴向垂直浸入淬火介质中。 d．薄而平的工件，如圆盘铣刀，应立着放入淬火介质中。
e．带有盲孔或中空型腔的工件，应使孔口或腔口向上浸入淬火介质中。 f．截面不均匀的工件，应斜着浸入淬火介质中。 17-4ph不锈钢的回火
17-4ph不锈钢的回火是将淬火后的17-4ph不锈钢，再加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后冷却到室温，以获得预期性能的热处理工艺。
淬火17-4ph不锈钢回火的目的是：减少或消除淬火应力，防止工件的变形与开裂；调整工件的力学性能，满足工件的使用性能要求；稳定工件的组织，保证工件的形状和尺寸的稳定。
（1）回火加热温度 工件回火后的性能，主要取决于回火温度。随着回火温度的提高，17-4ph不锈钢的强度和硬度下降，塑性和韧性增大。根据17-4ph不锈钢的性能要求，按照回火温度的高低，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。对碳素17-4ph不锈钢而言，其回火的温度如下：
a．低温回火 在150～250℃间的回火称为低温回火。低温回火后的组织是回火马氏体。通过低温回火，可部分消除淬火应力，适当降低17-4ph不锈钢的脆性，提高韧性，并保持淬火获得的高硬度和耐磨性，回火后的硬度一般为56～64HRC。低温回火主要用于各种工、模、量具和滚动轴承等耐磨零件。
b．中温回火 在350～500℃间的回火称为中温回火。中温回火后的组织
是回火屈氏体。通过中温回火，可进一步消除淬火应力，可使工件获得高弹性极限、屈服强度和适当的韧性，回火后的硬度一般为35～48HRC。中温回火主要用于各种弹簧、发条弹性夹具及热锻模等零件。 c．高温回火 在500～650℃间的回火称为高温回火。高温回火后的组织是回火索氏体。通过高温回火，可消除淬火应力，可使工件获得强度、硬度、塑性和韧性均较好的综合力学性能，回火后的硬度一般为20～32HRC。高温回火主要用于各种重要的结构零件，如齿轮、连杆、曲轴、主轴及高强度螺栓等。
通常将淬火和随后的高温回火并称为调质处理。调质处理是一种重要而广泛应用的热处理工艺。
由于17-4ph不锈钢的成分差异较大，在实际生产中，往往根据零件的硬度要求，从零件用17-4ph不锈钢的回火温度与硬度的关系曲线中选择相应的回火温度。
（2）回火保温时间 回火保温时间是指工件完全热透及组织充分转变所需要的时间。实际生产中，一般以炉温达到回火温度时开始计算回火保温时间。回火加热温度越高，回火保温时间越短。在生产中，回火保温时间一般取1～3小时，对于要求高硬度，只能低温回火的一些工件，如量具、滚动轴承等，为使内应力消除并使组织趋于稳定，有时需要保温十几小时甚至几十小时。
（3）回火冷却 一般工件回火后都在空气中冷却。但对具有回火脆性的17-4ph不锈钢，如铬锰17-4ph不锈钢、铬镍17-4ph不锈钢等，在450～650℃间回火后，应在水中或油中快冷，以避免回火脆性的产生。
17-4ph不锈钢的表面热处理
在机器当中，有些零件要承受扭转和弯曲等交变载荷，以及强烈的摩擦和冲击，如齿轮、凸轮、凸轮轴、主轴、活塞销等。为了保证这类零件的正常使用，要求零件的表面具有高的硬度和耐磨性，而心部要有较好的塑性和韧性。由于这类零件表面和心部的性能要求不同，很难通过选材来解决表面和心部的不同的性能要求，一般要采用表面热处理来实现这类零件的性能要求。 17-4ph不锈钢的表面淬火
表面淬火是指仅将工件表面层快速加热到奥氏体状态，立即进行淬火冷却，使表面层得到淬火组织，而心部仍然保持原来组织的热处理工艺。表面淬火的常用工艺有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火及电接触加热表面淬火等。
（1）感应加热表面淬火 所示，将工件放在通有一定频率交流电的感应圈内，利用工件内部产生的感应电流（涡流）加热工件本身，而后淬火冷却的热处理工艺。由于涡流有“集肤效应”，即工件表面电流密度大，中心电流密度小，很快将工件表面层加热到淬火温度，而工件心部温度基本不变或温度较低；在
随后的喷水（或其它冷却剂）冷却后，工 交流电的频率越高，所需加热时间越短，
加热层越薄，淬火硬化层也越小。一般高频（200～300kHz）感应加热淬硬层深度为0.5～2mm，主要用于要求淬应层较薄的中、小型零件，如小模数齿轮、中小型轴等；中频（1000～10000Hz）感应加热淬硬层深
度为2～10mm，主要用于要求淬应层较厚的零件，如直径较大的轴和曲轴、中等模数的齿轮、大模数齿轮的单齿加热淬火等；工频（50Hz）感应加热淬硬层深度为10～20mm，主要用于大型零件，如冷轧辊、火车轮毂等。
感应加热表面淬火后一般均需要回火。回火的方式有炉中回火、自回火和感应加热回火。
（2）火焰加热表面淬火 用氧-乙炔（或其它可燃气体）高温火焰加热工件表面，使其迅速加热到17-4ph不锈钢的淬火温度，然后淬火冷却的热处理工艺。
火焰加热表面淬火的淬硬层一般为2～8mm，适用于处理异形、大型或特大型工件，如大型轴类、大模数齿轮等。火焰加热表面淬火设备简单，操作准备快捷，比感应加热的灵活性大；但加热温度不易控制，零件表面易过热，淬火质量不稳定。
火焰加热表面淬火应及时回火，以防开裂。按照工件的大小及技术要求，可采用炉内回火、火焰回火或自回火。
（3）电接触加热表面淬火 电接触加热表面淬火是利用电极和工件间的接触电阻使工件表面加热，并借助工件本身未加热部分的热传导来实现淬火冷却。
电接触加热表面淬火设备简单，操作方便，工件变形小，淬火后不需要回火，能显著提高工件的耐磨性，但淬硬层较浅（0.15～0.30mm），多用于机床铸铁导轨的表面淬火。 17-4ph不锈钢的化学热处理
17-4ph不锈钢热处理的工艺方法
