注塑成型的原理
文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
一．注塑成
型的原理：
1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机：
1.注塑机的种类：
a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式
b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式
目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构：
a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作：
a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键
b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式
c-1点动：上下模时使用，又称调模使用
c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止
c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模 射出 储料（冷却） 开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环
c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模 顶出 顶退（制品取出确认） 关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢 快 慢，关模一般设定为快速 低压低速 高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。 f.射出/保压的设定：
射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。
压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作 h.背压的设定：
根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2
i.脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。 三、模具:
所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。
并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。 1.注射模具的结构：
a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。 b.模具主要部件：
b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。
b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。 b-3 导向部分：导柱、导套
b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板 b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路 b-6 排气系统：排气孔
b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环 2.模具分类:
热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料
冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模 四.塑料原料：
1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用） 热塑性塑料成型参数参照表： 序 中 文 英 文 号 名 称 可塑化 烘料温度（°C） 70--80 1 聚乙烯 PE 或不烘 60--80 2 聚丙烯 PP 或不烘 70--80 3 聚苯乙烯 PS 或不烘 60--70 4 聚氯乙烯 PVC 或不烘 80--100 1--2 50--70 140--180 1--2 20--70 180--260 — 1--2 20--50 170--300 — 1--2 20-50 160--240 — 烘料时间（H） 适当模温（°C） 温度（C） 成型收 缩率（％） 丙烯晴+丁二烯+苯乙ABS 烯 6 丙烯酸甲 7 聚硫胺 8 聚甲醛 9 2H以上 3H以上 4H以上 2--4 3--4 3--4 40--80 50--90 40以上 40--120 60--90 80--120 180--260 — 180--250 — 260--300 — 170--230 — 230--260 — 270--310 — PMMA 80--90 PA POM PBT PC 90--120 70--85 100--130 110--140 10 聚碳酸酯
11 聚氧化二 12 聚硫化甲 13 聚醚风 14 聚二醚酮 15 液晶体 16 PPO PPS PES PEEK LCP 20--100 130--160 180--230 150--190 100-140 2--4 1--3 3H以上 3H以上 2--4 2--4 60--100 120--160 140--180 130--170 110--150 60—90 220--300 — 290--330 — 340--390 — 350--400 — 320--370 — 240—270 — 产生原因 ABS+PC 90°C--110°C 五．制品常见的原因及解决方法 异常现象 解决办法 提高料筒或喷嘴温度 提高模具温度 适当增加料量 减少剩料量 选用注射量更大的注射机 提高注射压力或熔料温度 提高注射速度 模具开排气孔 适当增加流道或浇口尺寸 增加注射时间及保压时间 清理喷嘴及更换喷嘴零件 适当减小注射压力 提高合模力，调整合模装置 清理模具 降低料筒及喷嘴温度 改变制品造型或更换大型注射机 检修模板或更换模板 原料进行干燥处理 降低熔料温度，或拆机及更换新料 降低注射压力 延长退回时间或增加预塑时间 提高模温 1.料筒及喷嘴温度偏低 2.模具温度偏低 3.加料量不够 4.剩料太多 5.制品超过最大注射量 缺 6.注射压力太低 料 7.注射速度太慢 8.模孔无适当排气孔 9.流道或浇口太小 10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早 11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 1.注射压力太大 2.模具闭合不紧或单向受力 毛 边 3.模具平面落入异物 4.塑料温度太高 5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积 6.模板变形弯曲 1.原料含水份、溶剂或挥发物 2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解 气 泡 3.注射压力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具温度太低 6.注射速度太快
注塑成型的原理
