（6）施工工艺流程
爆破施工工艺流程图
（7）爆破的方法选择及药包量计算
结合本工程的地形特点，为了提高爆破效果，本工程拟采用中深孔台阶爆破与控制爆破相结合的方法进行爆破施工。为了对孤石或大块石进行二次破碎，根据需要，个别地方可以进行二次爆破作业，以保证块石粒径满足运输要求。
炸药采用岩石硝铵2#。 ①炸药总量计算 Q总=v q1
式中q1——爆破作业的消耗系数，本工程土的类型按软、次坚石～坚石类型。查表得q1的值为0.45～0.65，取平均值0.55Kg/m3。
Q总=4240829.6×0.55=2332446.3(kg)≈2332吨 炮孔深度L及最小抵抗线W的确定
本工程采用中深孔爆破法(如下图)。台阶高度H取12米，在需爆破岩石上用凿岩钻机钻出直径为Φ140mm、深度为13～14m的圆柱形深孔，装入延长药包进行爆破。
土石方归堆及运输 引爆 制作起爆材料 装药 布点 凿岩钻机钻孔 手持风动凿岩机凿岩50cm 修施工作业平台 挖掘机平整场地
阶梯高H=12m，h=0.15H=1.8m 钻孔深度L=H+h=12+1.8=13.8m 最小抵抗长度：
W=[(0.25π×D2×Δ×L×τ)/(e×q×m×H)]1/2
=[(0.25×3.14×0.142×900×13.8×O.5)/(1×1.6×1×12)]1/2 =2.23(m)
式中：D—炮孔直径，按0.14m计。 Δ—装药密度(kg/m3)，一般取9OOkg/m3 L—炮孔深度，L=H+h H—阶梯高度(m) h—钻根长度
τ—装药长度系数，当H=10～15米时，τ=0.5 e—炸药换算系数，取值1.0。
q—炸药单位消耗量(kg/m3)，取1.6kg/m3
m—炮孔密度系数，一般为0.8～1.2，本工程取1.0算。 ③孔距离的确定
炮孔采用多排式布置，如下图所示：
W
炮孔间距a= (0.8～1.2) W，取平均值a=W=2.23m 炮孔排距b= (0.7～1.0) W，取平均值b=0.85W=1.90m 每孔用药量计算
Q=0.33e×q×a×H×W=0.33×1×1.6×2.23×12×2.23=31.51 (kg) （8）装药和堵塞方法
① 装药前将炮孔内的石粉、泥浆排除干净，并将炮孔口周围打扫干净，为了防止炸药受潮，可在炮孔底部放上塑料薄膜或油纸，采用散装炸药时，装药时可用勺子或漏斗分几次装入，每装一次用木棍或竹棍轻轻压紧。采用药卷时，将药卷一个一个地送入炮孔，并予以轻轻压紧，起爆药卷在炮孔内的位置要准确。
② 装药后，需对炮孔进行堵塞，堵塞物可用1份粘土、2份粗砂以及含水量适当的松散土料混和而成。堵塞长度，大于一个最少抵抗线，一般取孔深的三分之一。
（9）爆破安全距离的计算 ① 飞石安全距离的计算
考虑到爆破时会有一定的抛掷飞石，飞石安全距离： RF=KF×20n2W=1.5×20×1.352×2.23=121.93(m) 式中，KF—安全系数，一般取1.0～1.5; n—爆破作用指数，取1.35；
不受飞石击伤的安全距离为121.93m，以不小于200m为宜。 ② 地震波影响的安全距离的计算
RC=KC×a×Q1/3=7.0×1.0×31.511/3=22.11(m)
式中Kc—依所保护的建筑物地基土而定的系数，查表取KC=7.0。 a—依爆破作用而定的系数，查表由n可得a=1.O。 Q—一孔爆破药量(kg) ③ 爆破防空气冲击波的安全距离计算
RB=KBQ1/2= 30×31.511/2 =168.40(m)
式中KB——与装药条件和破坏程度有关的系数，查表取KB=30。当采用裸露爆破时，RB=50×31.511/2=280.67(m)
④ 爆破毒气的安全距离计算: Rg=kgQ1/3=160×31/3=230.76(m)
式中:Kg——系数，根据有关试验资料统计，一般取Kg的平均值为160， 下风时，Kg值乘2。
Q——一次爆破总炸药量(t)。考虑有多孔连续爆炸，取Q=3.0t。 （9）地面标高的控制
中深孔爆破可以爆破大部分的土石方，但不能准确控制地面标高，为防止设计标高的底线超挖或欠挖，拟采用底面控制爆破和浅孔爆破相结合的方法。
采用浅孔爆破时，用手持式风动凿岩机打炮孔，直径Φ25～Φ50mm ,孔深2m左右，炮孔间距a=2.55m，排距b=1.5m，每孔药包量3.53kg，最小抵抗线W=1.5m，炮孔布置采用梅花形，如下图所示:
图中：1—填塞物 2—药包
② 采用控制爆破法，目的在于获得平整的地面，避免超挖或欠挖。采用凿岩钻机打眼(炮孔)，深度根据现场情况而定(深孔爆破后土石方归堆运输后测量标高)，炮孔直径为Φ140mm，炮孔间距约为15倍炮孔。炮孔分为主炮孔、辅助炮孔和光面炮孔，先起爆主炮孔和辅助炮孔，后起爆光面炮孔，每个主炮孔和辅助炮孔的装药量约3.5kg，光面炮孔的装药量为1.8kg。
③ 控制爆破和浅孔爆破的配合使用，要根据现场具体情况来定，原则上以控制爆破为主。施工过程中要勤测标高，反复校核，爆破的场地需用挖掘机进行挖、修、填、压，个别地方需风镐配合，多余的土石方用汽车运走，超挖部分用石屑回填、压实，保
证地面标高符合设计要求。
(3) 非适用材料的处理
a.路基挖方挖至完工断面后，如仍留有非适用材料，将按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，用批准的材料回填，并压实到图纸或与其毗连路段相同规定的密实度。
b.在填方区挖除低于原地表面的非适用材料时，其挖除深度及范围报项目监理确定。在挖除前，应测量必要的断面报项目监理批准。
c.在路基挖方或填方区内挖除的非适用材料，按弃方要求处理，堆置在指定位置，不得对环境造成污染。
(4)土工格栅
对准备铺土工格栅范围内的路基进行平整，有局部不平或者松散的路段必须经过处理，保证表面平整密实整洁，然后按设计桩号和宽度放出大样，并用白灰线划出界限。铺筑土工格栅时，纵向搭接处用Ф6mm钢筋加工成U形卡将两边固定，其间距≦1m；横向搭接处用Ф0.9mm铅丝绑扎固定，固定间距≦0.3m，土工格栅两肋间搭接宽度不小于0.2 m，两侧超出路基一定宽度，以保证有足够的宽度。
（5）湿陷性黄土的处理
西环路黄土湿陷段落及等级一栏表 序号 1 2 3 里程范围 K0+000～K4+120 K4+120～K4+580 K4+580～K6+021.679 湿陷类型 非自重湿陷性 非自重湿陷性 非自重湿陷性 湿陷等级 Ⅰ级（轻微） Ⅱ级（中等） Ⅰ级（轻微） 采用冲击碾压方式处理Ⅱ级湿陷性黄土，具体处理方式见下表。
湿陷性粉土处理措施表
处理方式 填方段（填方高度小于4m） 挖方段 路面结构层下加铺0.3m灰土垫层（体积比为2:8），加铺范围为行车道下，两侧超出路面结构层0.5m。 挖至路床顶面后，原地进行掺灰（6%），处理深度0.3m后采用25KJ冲击压实机补压20遍，然后采用路基土进行分层回填至路床，且每填筑2m采用25KJ冲击压实机补压10遍。冲击碾压至压实度达到相关规范要路面结构层下加铺0.3m灰土垫层（体积比为2:8），加铺范围为行车道下，两侧超出路面结构层0.5m。 基底清表后，原地进行掺灰（6%），处Ⅱ级湿陷性 理深度0.3m后采用25KJ冲击压实机补压场地干燥路基 20遍，然后采用路基土进行分层回填至路床，且每填筑2m采用25KJ冲击压实机补压10遍。冲击碾压至压实度达到相关规范要求后可分层填筑路基。
工业园基础设施建设桥梁和道路土建工程施工组织设计(77页)
