实验二 加工精度的统计分析
一 实验目的
1．通过实验掌握加工精度统计分析的大体原理和方式，运用此方式综合分析零件尺寸的转变规律。
2．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方式，改良工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二 设备与仪器 1．M1080无心磨床。 2．测微仪二台。
3．块规一组（按照所用选择）。 4．千分尺一支（量程25～50）。
5．试件200个（可按序选取100个）
6．记录用纸、计算器。 三 实验原理
生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和转变规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。在一批工件的加工进程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在持续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是维持不变或是按必然的规律而转变，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性从＝误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时刻）而规律的转变着。
在加工一批零件时，误差的大小和方向若是是无规律的转变，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引发的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方式去向理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径。
本实验就是在无心磨床上，按序磨削200个活塞销，然后持续掏出100个活塞销进行测量，用数理统计分析的方式，按如实验结果，从中找出规律，改良加工工艺，提高加工精度。
常常利用的统计分析有点图法和散布曲线法。 1.点图法
实验时，从按序磨削的200个活塞销中，持续掏出100个活塞销进行测量，测量后知它们的尺寸是各不相同的，这种现象称之为尺寸分散。把每一活塞 的测量尺寸记录下来，然后以活塞销的加工顺序为横坐标，以量得的尺寸为纵坐标，用两根光滑的曲线AA、BB画出点子的上下限，再在其中间画出其平均值曲线00。这条00线就表示了变值系统误差的转变，其产生本源主如果砂轮的磨损，如图2—1所示。
尺寸0.800102030405060708090100测量工件序号△变
图2—1
2．散布曲线法
把测量所得的数据按尺寸大小分组，每组有尺寸距离为0.005mm，则可分成(Xmax—Xmin)/组。以每组内试件数n为分子，试件总数m为分母，则频率n/m为纵坐标，以尺寸范围的中点x为横坐标，就可以够作为成如图2—2所示的活塞销实际直径尺寸散布折线图。 图2—2:
频率（％）50403020100公差带中心 △系统 分散范围中心尺寸
四 实验步骤
1．对试件预先编号(1～100或1～200).
2．活塞销磨削前尺寸为 ，第一次磨削余量为，按规定尺寸调整机床，试磨数件后，所得尺寸应在公差带中心偏下。
3．机调整后，按序号1～200持续磨削试件至结束。
4．第二次活塞销磨削前尺寸为-0.09mm，第二次磨削余量为0.05mm，活塞销要求尺寸-0.08mm，调整机床尺寸34.88mm，按序号1～200持续磨削试件至结束。
5．调整测微仪尺寸为，从200工件中按序掏出100个活塞销，将试件擦洗干净，在测微仪上按序号按序测量活塞销的外径为保证测量的准确性和靠得住性可在其上测量三个点，取其平均值，把结果填入表2—1中(第16页)。
五 数据处置
1．按照测量记录表2—1中的数据，以活塞销的加工顺序为横坐标，以量得的尺寸为纵坐标作点图，用两根平溪的曲线AA、BB画出点子的上下限，再在其中间画出其平均曲线00(图2—3，第18页)。
2．计算下列数值：
① 工件平均尺寸 （分散范围中心） x=?xi/n=
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② 均方根误差
实验二加工精度统计分析
