精选
工序十二 粗、半精铣 精铣16H11的槽。 工序十三 检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工
序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。
3. 工艺路线方案三
工序一 粗、精铣φ25孔上端面。 工序二 粗、精铣φ25孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰φ25孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰φ60孔。 工序五 粗、精铣φ60孔上端面 工序六 粗、精铣φ60孔下端面。 工序七 铣螺纹孔端面。
工序八 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 攻M22×1.5螺纹。
工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。 工序十一 粗、半精铣 精铣16H11的槽。
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精选
工序十二 切断。 工序十三 检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
4. 工艺路线方案四
工序一 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。 工序二 精铣φ25孔上下端面。
工序三 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25
孔,孔的精度达到IT7。
工序四 以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。 工序五 以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证
端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。
工序六 以φ25孔为精基准，钻、镗、铰φ60孔，保证空
的精度达到IT8。
工序七 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八 以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。
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精选
工序九 以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×1.5螺纹。
工序十 以φ25孔为精基准，铣槽端面。
工序十一 以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面
相对孔的垂直度误差是0.08。
工序十二 两件铣断 工序十三 检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见图3。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～
210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1. 外圆表面（φ42）
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精选
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，
没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60
端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣 2mm 半精铣 0.7mm
3. 内孔（φ60已铸成φ50的孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。
工序尺寸加工余量：
钻孔 5mm
扩孔 0.5mm
铰孔 0.1mm
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精选
精铰 0mm
同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至φ23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm
4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量：
粗铣端面 2.1 mm
半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 5. 螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm
工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm
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CA6140车床拨叉型号831002的夹具设计说明书及工艺卡工序卡等图纸
