第3章 零件的工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
根据生产批量，零件的力学性能，参考以下三种铸造方法，分别是离心铸造、熔模铸造、金属型铸造的工艺特点如表3.2。
涡轮减速器箱体它的生产批量大，故前机体毛坯宜用压铸方法铸造。
铸造方法 基本尺寸 形状复杂性 适用生产铸造孔孔径 铸造最大深径比 铸造最小壁厚 尺寸公差等级CT 尺寸公差值 机械加工余量等级 加工余量值 浇注 位置 经济合理性 材料 方式 的最小砂型机器造型 630～1000 复杂 铸铁和有色金属 大批大量 30 10 5 8～10 2．8～6 6 ～ 8 7． 0 0 顶，侧面 合理 ～5． 底面 熔模铸造 630～1000 非常复杂 适于切削困难的材料 单件及成批生产 5～10 2 1 5～7 1.02.0 ～6 ～ 8 7． 0 0 顶，侧面 不合理 ～5． 底面 金属型铸造 630～1000 复杂 铸铁和有色金属 小批到大量 10～20 8 4.5 7～9 2.04.0 ～6 ～ 8 7． 0 0 顶，侧面 不合理 ～5． 底面 表3.1 （单位：mm）
(资料来源：《机械加工工艺手册》)
3.2基准的选择
基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。
在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序基准的距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。
工件定位时，用以确定工件在夹具中位置的表面（或点，线）称为定位基准，定位基准的选择，一般应本着基准重合原则，尽可能选用工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件的夹具中的位置是不确定的，一般是限制工件的六个自由度，分别是指：沿三坐标轴的移动自由度，和绕三坐标轴转动的自由度。
基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择正确合理，可以使加工质量的到保证，减轻劳动强度，生产效率得到提高。否则，会使加工困难，甚至造成加工零件报废。
(1) 粗基准的选择
粗基准选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：
(1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。
(2)若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准。
(3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。
(4)选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。
基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。
(2) 精基准的选择
精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：
(1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。
(2)基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。
(3)自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。
(4)互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。
(5)可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。
本零件精基准选择前机体上一个最大平面，此平面专配时隔一纸垫在曲轴箱上。此平面由于长、宽两方向是最大，用它做支靠，加工时安装稳定性好。
精基准放在工序最前面加工。为了使零件在安装加工时角向位置准确，在前机体上选择相互距离较大的两个螺钉孔精加工为定位销孔，两销孔只作角向定位，零件使用时，它们仍是螺钉安装孔。
3.3 制定工艺路线
（1）热处理工序的安排
加工工艺不安排热处理，因此铸件一般不另进行热处理，使用状态极为铸态。 （2）定位基准的选择
粗基准如果选择其他面，则由非加工面到加工面多个尺寸就不一定能保证准确度达到图纸要求。
精基准加工时支靠面不选择最大平面，因为加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。
（3）前机体的检验
前机体零件加工到工序时，已加工好全部表面，此时安排检验，接着是该零件所属组件组合，这样安排较好。
精度检验的容有：表面几何形状精度、尺寸精度、各表面的相互位置精度。所用量具有专用卡规、百分尺、游标卡尺、塞规、对表环、表架等。
通过对工件进行检验，不仅可以确定工件的加工质量是否能满足设计使用上的要求，而且可以发现影响加工质量关键所在，以使在误差分析的基础上采取有效措施，从而提高加工质量。
3.4蜗杆减速器箱体加工工序的工艺过程安排
由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。
表 3.2 工艺方案表 工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 铸件清砂、去毛刺、去飞边、退火。 以孔为基准，划粗外形线， 以195左侧面为基准，铣底面，留2mm余量，以底面为基准，铣四周， 330右侧留2mm余量做工艺基准面，台阶20到22，其余到尺寸。 划各孔粗镗孔线 （注意底面及330左侧面有2mm余量）。 以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，粗镗φ90H7孔单边 放2 mm，工作台旋转90°，镗φ185H7，φ70H7孔单边放2 mm （即Ra1.6孔放2mm余量）其余孔单边放1 mm到尺寸。（注意： 上立式镗床） 工序6： 工序7： 工序8： 工序9： 工序10： 时效 油漆 以195左侧面为基准，精铣底面到尺寸，以底面为基准精铣330左 侧面到尺寸，保证两面⊥。 钻攻3-M10深20，,6-M10深14,M20螺孔,钻4-φ18孔 以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，精镗φ90H7孔与φ115 孔到尺寸，保证⊙。工作台旋转90°，镗φ185H7，φ70H7到尺寸。 （注意：上立式镗床） 工序11： 工序11： 工序12： 检验 入库
涡轮减速器箱体工艺说明书)
