模具制造的质量管理

模具制造的质量管理

模具制造工艺过程的质量控制与管理,是贯彻质量意识和精度概念的基础上,建立完善的质量控制与质量保证体系。以工艺技术创新为基础,充分发挥企业资源的优势和潜力;不断地进行技术创新、建造以模具制造工艺技术为主的企业技术资源,推动企业技术进步;确保模具质量、完工周期满足客户要求。

一,模具钢材进料,依照模具设计之备料要求进行模具材料验收作业:

标示:模材的标示需在模具材料侧面用钢印明显显示,含厂商代号/模编/材质/规格。

外观:表面无凸起及凹陷,R处倒角C3-C4.

材质:用火花检测法Cr12 D2 SKD-11 火花暗红短,分叉小,并依次减小,A3 45# 钢材,火花明亮、长,分叉大并依次减小,此法无具体量化,依经验辩识。

尺寸:长、宽尺寸公差400以内公差±0.5,400以上公差±1.0﹔厚度50mm 以内+0.2﹔50mm以上+0.3,四角等高平面度400mm*400mm范围内≦0.2;400mm*400mm以上范围≦0.(以上均指光板料。

备料作业

备料前在模板右下角打三点作为基准面,注意点要打得够深,深度在1.0以上,防止研磨时会消失。

依工程备料图进行划线、打点、钻穿线孔、螺丝孔、铣避位。

二,热处理:备料完的模板进行热处理,凹凸模/镶块料/冲头料SKD-11/D2热处理HRC59~61度,脱料板SKD-11/D2/Cr12/YK30/SK3料热处理硬度HRC52~54度,垫料/脱垫板Cr12热处理硬度HRC56~58度,检测时需用砂轮机将表面黄皮磨掉再打硬度。

研磨:热处理回厂后的模板,进行研磨,先粗磨再精磨,粗磨进刀量0.08mm,精磨进刀量0.02mm,研磨后对四角进行等高检测。

三,线切割:

依照产品之精度确定是用慢走丝或快走丝。

每月使用时间每260小时实施检查保养,除每日、每周设备要项实施外,须实施下列检查保养。

1. 每月要对机器进行全面的清理,横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗,加注润滑油。

2. 检查机床精度,更换易损件,如导轮、轴承、等。精度超过0.02MM ,请专业修理人员调试。

四,组立

第一次对模板:将线割完成的固定板/脱料板/下模板(凹凸模用导柱将其导正迭起(至少要穿两个对角导柱,用手感或其它方式检测线割是否有偏位或错位。

机加工:依照图面对各模板进行钻孔/攻牙/倒角/弹簧孔/等高套孔/铣避孔/落料孔。

冲头/五金零件准备:依照工程图面及实际量测模板的厚度,产品图面的尺寸要求,准备标准冲头/异形冲头/螺丝/等高套/导柱/导套/固定梢/定位梢/浮升梢/弹簧,并切断/研磨至要求高度,需作挂台的冲头要作好挂台。

备好的模板要手感觉模板表面是否有沙粒或凸起,如有须用砂纸清除(注意勿带手套,要靠手去感觉。

依工程图面要求固定板组装导柱/冲头,下模/凹凸模块装镶块/成形冲等。

第二次对模:以导柱导正将固定板/脱料板/下模板重迭,检查嵌合是否合理,此过程未装装卸料弹力胶/弹簧。

组装:依工程图面将各模板连接组立,强力弹簧/顶料梢/定位梢/线性弹簧等,脱料板用等高套连接,注意先装固定梢再上螺丝。

合模:将导柱及切断/成形部位涂上润滑油,将上下模合在一起,注意要垂直放置,避免

伤及上下模镶块/导正梢等,为保证外观,请在表面喷上防锈油。 五,试模

试模材料的准备:确认尺寸/材质/表面等。 架模工具的准备:扳手/压板/等高块等。 机床的选择:选择合适顿位的冲床作业。 样品模具检讨: OK→CPK(32PCS →PP

试冲出样品5PCS,依图面或模具工序图首件确认。 NG→模具检讨→修模

样品检讨:试模→样品→FAI(全尺寸检测→ 直至样品达到要求。

六,模具验收:模具完成FAI、CPK后,交由生产之前要对模具进行验收作业﹔包括:试模报告书、模具结构、FAI、CPK、检讨报告等,最终验收由品管、冲压、模具设计共同确认后,方为合格验收入库。