?90的外圆上两平台 0.12?100??0.34㎜的右端面与?902.5+3.5 36.5?27.5 40 右端面之间的距离40㎜
2.2 基面的选择
工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
2.2.1 精基准的选择
精基准的选择，首先应确保零件加工精度，然后再考虑装夹方便，使用可靠，操作简单。
?0.0450.12以?200内孔的轴线作为精基准，因为它是设计基准，符合“基准重合”原则，而?100??0.34外圆、?90㎜的外圆表面、?450?0.017㎜外圆也是以其为进行装夹来加工的，所以也符合基准
?0.045统一原则，同时?450内孔的轴线都有圆跳到的?0.017外圆、?90右侧面、左端面对?200要求。左端面为设计基准，精度要求高，装夹容易。
?0.045综上所述，选取?200内孔的轴线为径向方向的精基准，左端面为轴向方向的精基
准。
2.2.2 粗基准的选择
粗基准的选择时，首先要考虑两个问题：一是合理地分配各加工面的加工余量，二是得保证加工面与不加工面之间的相互位置关系。因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），同时也考虑先加工精基准表面，所以对于本零件可以先以法兰盘右端?450利用三爪卡盘夹紧?450?0.017外圆轴线及 ?90的右端面作为粗基准，?0.017外圆可同时削除 五个自由度。
综上所述，选择?450?0.017的外圆轴线为径向方向的粗基准，?90的右端面为轴向方向的粗基准。
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2.3 加工方法的确定
在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑的是工件的具体情况与我们学校的具体加工条件。参考《机械加工工艺手册》表2.1-10、表2.1-11、表2.1-12其加工方法选择如下：
（1）、左端面：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra1.6um，故采用粗车-精车
0.12（2）、?100??0.34外圆：
公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra0.8um，故采用粗车-精车-磨
0.12（3）、?100??0.34右端面：
公差等级为自由公差、表面粗糙度为Ra0.4um，故采用粗车-精车-抛光。
?0.045（4）、?200内孔：
公差等级为IT8~9、表面粗糙度为Ra1.6um，毛坯为实心，故采用钻-扩-粗铰-精铰。 （5）、?450?0.6外圆：
公差等级为IT13~14、表面粗糙度为Ra0.4um，故采用粗车-精车-抛光。 （6）、?450?0.6处倒圆：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra0.4um，故采用粗车-精车-抛光。 （7）、Φ90外圆：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra0.4um，故采用粗车-精车-磨。 （8）、Φ90左侧面：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra0.4um，故采用粗车-精车-抛光。 （9）、Φ90右侧面：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra1.6um，，故采用粗车-精车。 （10）、Φ90外圆上距离轴线34mm的平台：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra3.2um，，故采用粗铣-精铣。 （11）、Φ90外圆上距离轴线24 mm的平台：
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公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度为Ra0.4um，，故采用粗铣-精铣-磨。 （12）、?450?0.017外圆：
公差等级为IT6~7，表面粗糙度为Ra0.8um，，故采用粗车-精车-磨。 （13）、右端45°的倒角：
公差等级为自由公差，内孔表面的表面粗糙度为Ra6.3um，故采用粗车。 （14）、右端面：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3um，故采用粗车。 （15）、3?2槽：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3um，，故采用粗车。 （16）、4??9透孔：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3um、故采用钻。 （17）、?4孔：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3um，故采用钻。 （18）、?60?0.03沉孔：
公差等级为IT9，内孔表面的表面粗糙度为Ra3.2um，故采用钻-扩-铰。 （19）、4处C1.5的倒角：
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3um，故采用粗车。
三、加工顺序的安排
3.1 工序的安排
3.1.1 加工阶段的划分
A、粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工左端面，?100的外圆。
B、半精加工阶段：其任务是使加工表面精度进一步的提高，达到零件图纸的要求，
C、精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度。
3.1.2基面先行原则
A. 先粗后精 B. 先主后次
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C. 先面后孔
3.2 热处理工序的安排
热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件材料为HT200珠光体灰铸铁，在加工过程中预备热处理是消除零件的内应力，在毛坯铸造之后，进行退火。最终热处理是为了增加零件的刚性而安排的，并且需安排在磨削之前，所以用淬火处理。
3.3 制定工艺路线
制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线：
1、 备料：砂型铸造 2、 热处理：退火
0.123、 荒车左端面及?100??0.34外圆
4、 数控粗车右端面，钻、扩、粗铰、精铰?20 0?0.045内孔，倒?20 0?0.045内孔右
侧倒角；粗车?450?90外圆及右侧面，精车各外圆及侧面；切3?2槽。 ?0.017外圆及倒角、
0.125、 数控精车左端面及?100??0.34外圆；粗车B面；精车B面；倒?20 00.12侧倒角；倒?100??0.34与?90上的倒角
?0.045内孔左
6、 铣?90上两平台，钻?4孔，扩、铰?607、 钻4??9孔 8、 热处理：表面淬火
9、 平面磨?90上距离轴线24的平台
?0.03沉孔
00.12 10、磨?100??0.34外圆，?90外圆，?45?0.017外圆。
11、抛光B面 12、刻线刻字
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0.12 13、?100??0.34外圆镀铬
14、检验入库
总工艺方案的分析：可以做到先粗加工?半精加工?精加工，?200?0.12?0.045粗钻扩和铰是
分开加工，粗铰Φ19.94。2、精铰Φ20，放在精车?100?0..34左端面、?90右端面前面，这样确保?100?0..34左端面和?90右端面要与?200加工面精度。
?0.12?0.045轴有一定位置公差。可以确保?200?0.045四、工序设计
4.1 备料：铸造毛坯
本工序具体内容见工序卡
4.2 热处理：退火
本工序具体内容见工序卡
?0.0450.124.3 粗车左端面及?100?内孔，?0.34外圆,钻、扩、粗铰、精铰?20 0?0.045倒?20 0内孔右侧倒角；
4.3.1 设备选择
该工序在普通车床上加工，所以选择CA6140
4.3.2工艺装备的选择
（1）、工装夹具：
使用三爪自定心卡盘装夹，以?450?0.017外圆与?90右侧面定位 （2）、刀具：
查《机械加工工艺手册》表4.2-1，选择一把高速钢45°外圆车刀 A. 钻中心孔：刀具号T0101,A型中心钻
B. 钻?20孔：刀具号T0303,高速钢直柄长麻花钻 C. 扩?20孔：刀具号T0505，直柄扩孔钻
D. 倒?20内孔右侧倒角：刀具号T0606，高速钢内孔车刀（左偏刀）E. 粗铰?20孔：刀具号T0707，直柄机用铰刀，
F. 精铰?20孔：刀具号T0909，直柄机用铰刀，
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CA6140法兰盘数控加工工艺与流程课程设计（含编程程序）
