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joint) 管道伸缩时补偿器变形产生的弹性力。 11.3.10 牵制系数 tie-up coefficient 在设置多根管道的同一支架上,无热变形或热变形已经稳定的管道阻止变形管道推动管架,使管道的水平推力部分低消。表示这种牵制作用的系数,称为牵制系数。
11.4 管道跨距(管道跨度) piping span 管道两个相邻支撑点之间的距离。
11.5 管道挠度 piping deflection 两相邻支点间的管道因自重或受外力引起弯曲变 形的程度。
12 管道振动与防振
12.1 管道振动 piping vibration 由于管内介质的不规则流动或由于某种周期性外力 的作用,管道相对于其平衡位置所作的往复运动。
12.2 流体脉动 fluid pulsation 管道内流体因速度或压力不稳定而形成的呈周期性变 化的流动状态。
12.3 脉动振动 pulsation vibration 由于流体脉动而引起的管道振动。
12.4 管道喘振 piping surging 由于泵、压缩机和高压鼓凤机内流量过小引起的一种 自振并波及与其连接管道的一种振动。
12.5 管道共振 piping resonance 管道的固有频率或气柱固有频率与激发频率相同时 发生的振动。
12.6 弯头处的激振力 exciting force at e1bow 在弯头处由压力脉动产生的力。 12.7 水锤 water hammer 管道系统由于流量急剧变化而引起的较大的压力变动。 12.8 减振器 cushion 由弹簧或液压元件等组成用以减少管道振动的构件。 13 管道腐蚀与防护
13.1 管道腐蚀 piping corrosion 由于化学或电化学作用，引起管道的消损破坏。 13.1.1 化学腐蚀 chemical corrosion 不导电的液体及干燥的气体造成的腐蚀。 13.1.2 电化学腐蚀 galvanic corrosion 由有电子转移的化学反应(即有氧化和还原 的化学反应)造成的腐蚀。
13.1.3 应力腐蚀 stress corrosion 金属在特定腐蚀性介质和应力的共同作用下所引 起的破坏。
13.1.4 局部腐蚀 localized corrosion 在金属管道等的某些部位的腐蚀。
13.1.5 晶间腐蚀 inter-crystalline corrosion 沿金属或合金晶界发生的局部腐蚀。 13.1.6 轻微腐蚀 light corrosion 年腐蚀速率不超过0.lmm的腐蚀。
13.1.7 中等腐蚀 medium corrosion 年腐蚀速率在0.1mm以上，1.0mm以下的腐蚀。 13.1.8 强腐蚀 strong corrosion 年腐蚀速率等于或大于1.0mm的腐蚀。
13.2 腐蚀裕度(腐蚀裕量) corrosion allowance 在确定管子等壁厚时，为腐蚀减薄而 预留的厚度。
13.3 管子表面处理 pipe surface preparation 在防腐施工前对管子表面进行的处理。 13.3.1 脱脂 degreasing 消除管道表面沾有的油脂。 13.3.2 除锈 rust removal 消除管道表面的金属氧化物。
13.4 涂料 paint 涂敷于管道等表面构成薄薄的液态膜层，干燥后附着于被涂表面起保 护作用。
13.4.1 面漆 finishing coat 涂敷于管道最外一层的涂料。
13.4.2 底漆 prime coat 施涂于经过表面处理的管道外壁上作为底层的涂料。 13.5 涂敷 coating 将涂料涂敷于管道表面上。
13.6色标 colour mark 为表明管道内介质的特征，在管道外表面涂敷的颜色标记。
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14 装置布置
14.1 工艺设备 process equipment 工艺装置内为实现工艺过程(反应、换热、分离、 储存)所需的容器、工业炉、机、泵以及有关机械等的总称。
14.2 建筑物 building 直接在其内部进行生产活动或生活活动的厂房，如控制室、配 电室、泵房、压缩机房、更衣室等房屋的总称。
14.3 构筑物 structure 一般不直接在其内部进行生产活动的水池、水塔、管架、烟囱 等以及较少在内进行生产活动的框架等的总称。 14.4 管带 pipe way (pipe group) 成排敷设的管道。
14.5 管桥(管廊) pipe rack 成排架空管道及其多跨、框架式支撑结构的总称。 14.6 火炬 flare 烧掉未被利用的或事故排放的可燃气体的设施。 14.7 管沟 pipe trench 地面下敷设管道的沟槽型构筑物。
14.8 电缆沟 electric cable duct 地面下敷设电缆的沟槽型构筑物。 14.9 明沟 open trench 排放液体的敞开式沟槽型构筑物。
14.10 软管站 hose station 装置内水、蒸汽、压缩空气等的集中供应站，其管道端部 可与软管连接。
14.11 防火间距 fire protection spacing 在进行装置平面布置时, 为防止火灾或减 少火灾危害所要求的设备、建筑物、构筑物之间的最小距离。
14.12 明火地点 open fire place 室内外有外露火焰或有赤热表面的固定地点。 14.13 散发火花地点 send-out spark place 有飞火的烟囱或室内外的气焊、电焊、砂 轮、非防爆电气开关等的固定地点。
14.14 检修通道 access road 为检修设备等留出的通道口。 14.15 支架间距 support spacing 相邻两支架的中心距离。
14.16 管道间距(管间距) piping spacing 相邻两管道中心线间或管道中心线与墙壁、 柱边、容器外表面等之间的距离。
14.17 管道净距 piping clearance 相邻两管道最外表面间或管道最外表面与墙壁、柱 边、容器外表面等之间的距离。
14.18 管底标高 elevation of pipe bottom 管道中管子外表面底部与基准面间的垂直 距离。
14.19 管中心标高 elevation of pipe center 管道中心线与基准面间的垂直距离。 14.20 管顶标高 elevation of pipe top 管道中管子外表面顶部与基准面间的垂直距 离。
14.21 地面铺砌 ground paving 在地面上，铺以预制的砌块或进行整体浇灌。 14.22 地面坡度 ground grade 地面倾斜的起止点的高差与其水平距离的比值。 14.23 装置坐标 plant coordinate 标注在装置边界线上表明装置在总图上位置的坐 标。
14.24 装置边界线 battery limit 区分装置内外的界线。 14.25 接续分界线 match 1ine 装置内各区域的界线。
14.26 建北 construction north 平面布置图中的坐标方位， 接近真北的朝向。 15 管道施工
15.1 现场 fie1d 管道等施工的场所。
15.2 管道预制 piping fabrication 管道装配前的预制工作，包括管子的调直、切割、 坡口或螺纹加工、弯曲以及管段预组装等。
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15.3 容许偏差 tolerance 标准规定的施工或制造误差的限定范围。 15.4 管子冷弯 pipe cold bending 在常温下对管子进行弯曲。 15.5 管子热弯 pipe hot bending 将管子加热后进行弯曲。
15.6 支管补强 branch reinforcement 在支管接头处增加强度的一种措施。 15.7 铅封关 car seal close 表示铅封着的阀门是关闭的。 15.8 铅封开 car seal open 表示铅封着的阀门是开启的。
15.9 静电接地 static grounding 将管道上的静电荷导入大地的措施。
15.10 螺栓热紧 bolt hot tightening 介质温度高于250℃的管道螺栓，除在施工时 紧固外，还要在达到工作温度或规定温度时再进行的紧固。
15.11 螺栓冷紧 bolt cold tightening 介质温度低于-20℃的管道螺栓，除在施工时 紧固外，还要在达到工作温度或规定温度时再进行的紧固。
15.12 隐蔽工程 concealed work 施工后被封闭无法直接观测和检查的工程。
15.13 焊接 welding 通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达 到原子结合的一种加工方法。
15.14 坡口 groove 根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工的一定几何形状的沟 槽。
15.15 母材 base material (base metal) 被焊接的材料的统称。 15.16 焊缝 weld 焊件经焊接后所形成的结合部分。 15.17 焊趾 toe of weld 焊缝表面与母材的交界处。
15.18 焊脚 leg 角焊缝的横截面中，从一个焊件上的焊趾到另一个焊件表面的最小距 离。
15.19 焊缝长度 weld length 焊缝沿轴线方向的长度。
15.20 手工焊 manual welding 用手工完成全部焊接操作的焊接方法。
15.21 自动焊 automatic welding 用自动焊接装置完成全部焊接操作的焊接方法。 15.22 半自动焊 semi-automatic welding 用于工操作完成焊接热源的移动, 而送丝、 送气等则由相应的机械化装置完成的焊接方法。
15.23 定位焊 tack welding 为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。 15.24 连续焊 continuous welding 为完成焊件上的连续焊缝而进行的焊接。
15.25 断续焊 intermittent welding 沿接头全长获得有一定间隔的焊缝进行的焊接。 15.26 对焊 butt welding 焊件装配成对接接头进行的焊接。 15.27 角焊 fillet welding 为完成角焊缝而进行的焊接。
15.28 搭接焊 lap welding 焊件装配成搭接接头进行的焊接。
15.29 现场焊接 field welding 焊接结构在现场安装后就地进行的焊接。
15.30 补焊 repair welding 为修补工件(铸件、锻件、机械加工件或焊接结构件)的缺 陷而进行的焊接。
15.31预热 preheating 焊接开始前, 对焊件的全部或局部进行加热的工艺措施。 15.32 焊接应力 welding stress 焊接过程中焊件内产生的应力。
15.33 焊接残余应力 welding residual stress 焊接后残留在焊件内的焊接应力。 15.34 焊件 weldment 焊接对象的统称。
15.35 熔焊 fusion welding 焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成 焊接的方法。
15.36 单面焊 welding by one side 仅在焊件的一面施焊, 完成整条焊缝所进行的焊 接。
15.37 双面焊 welding by both side 在焊件两面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接。
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15.38 气焊 gas welding 利用气体火焰作热源的焊接法，最常用的是氧乙炔焊。 15.39 电弧焊 arc welding 利用电弧作为热源的熔焊方法，简称弧焊。
15.40 钎焊 brazing (soldering)采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和焊料加热到高于焊料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态焊料润湿母材，填充接头间隙并与母材 相互扩散实现连接焊件的方法.
15.40.1 硬钎焊 brazing 使用硬焊料进行的钎焊。 15.40.2 软钎焊 soldering 使用软焊料进行的钎焊。
15.41 焊条 covered electrode 涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。它由药皮和焊芯 两部分组成。
15.42 焊丝 welding wire 焊接时作为填充金属或同时作为导电的金属丝。
15.43 保护气体 shielded gas 焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及接头区的气体， 它使高温金属免受外界气体的侵害。
15.44 热切割 thermal cutting 利用热能使材料分离的方法。
15.44.1 气割 gas cutting 利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后喷出 高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法。
15.44.2 电弧切割 arc cutting 利用电弧热能熔化切割处的金属，实现切割的方法。 15.44.3 等离子弧切割 plasma cutting 利用等离子弧的热能实现切割的方法。 15.45 焊接缺陷 weld defects 焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或工艺文 件要求的缺陷。
15.45.1 未焊透 incomplete penetration (lack of penetration) 焊接时接头根部未 完全熔透的现象。
15.45.2 未熔合 incomplete fusion (lack of fusion) 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 15.45.3夹渣 slag inclusion 焊后残留在焊缝中的溶渣。
15.45.4 夹杂物 inclusion 由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金 属杂质(如氧化物、硫化物等)。
15.45.5 夹钨 tungsten inclusion 钨极惰性气体保护焊时，由钨极进入到焊缝中的钨 粒。
15.45.6 气孔 blowhole 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的 空穴。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
15.45.7 咬边 undercut 由于焊接参数选择不当或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产 生的沟槽或凹陷
15.45.8 焊瘤 overlap 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的 金属瘤。
15.45.9 白点 fish eye 在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点。 15.45.10 烧穿 melt-thru(burn-through) 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形 成穿孔的缺陷。
15.45.11 凹坑 pit 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 15.45.12 未焊满 incompletely filled groove 由于填充金属不足,在焊缝表面形成的连 续或断续沟槽。
15.45.13 塌陷 excessive penetration 单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝 金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背回凸起的现象。
15.45.14 焊接裂纹 weld crack 在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大
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的长宽比的特征。
15.46 外观检查 visual examination (visual inspection ) 用肉眼或借助样板，或用低倍放大镜观察焊件，以发现焊缝处气孔、咬边、满溢以及焊接裂纹等表面缺陷的方法。 15.47 无损检测 non-destructive inspection (non-destructive testing) 对被检物 无损伤的一种检查方法
15.47.1 超声检测(超声探伤) ultrasonic inspection (ultrasonic testing) 利用超 声波探测被检物内部缺陷的无损检验法。
15.47.2 射线检测 radiographic inspection(radiographic testing) 采用X射线或 γ射线照射被检物，检查内部缺陷的无损检验法。
15.47.3 磁粉检测 magnetic particle inspection (magnetic particle testing) 利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行无损检验法。 15.47.4 渗透检测（渗透探伤） penetrant inspection ( penetrant testing) 采用带有萤光染料(萤光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验 法。
15.48 破坏检验 destructive test 从焊件或试件上切取试样，或以产品（模拟体）的 整体破坏做试验，以检查其各种力学性能的试验法。
15.49 裂纹试验 cracking test 检验焊接裂纹敏感性的试验。
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管道专业术语(2020年8月整理).pdf
