合格后方可使用
2.2、施工材料组织：
①工程用钢筋、商品砼等原材料必须符合国家标准要求，材料员、质检员应严格检查进场物资的出厂合格证和质保书。
②钢材进场后对不同规格、不同批号的钢材按检验与试验。 2.3、施工现场平面布置：
为了更清晰及安全的管理好现场；需绘制现场平面图（详见附件1： 现场平面图） 3、施工方法：
3.1、旋挖桩机成孔工艺流程及技术要求： 施工主要工艺流程为： 格，运进场内 作业前开班前会议 桩机部件检查合 成孔后测量孔深，达到设计要求，一次清孔 桩机进场组装 测量放线 现场泥浆池按照计划布置完毕。 施工前桩机检验合格 埋设护筒，上部预留300mm 作业前开班前会议 钢筋进场验收 旋挖成孔 桩机就位校正 甲方现场代表、监理对成品进行验收 钢筋笼制作 对配料单的时间检查 坍落度测试 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔试验合格提供砼强度报告 安放漏斗 浇注砼 试验不合格，桩拆除或重新打桩 做混凝土试块，标准养护 移机下一位 拔出导管 浇至混凝土至地面 3.2主要施工方法
①、桩机安装平稳，机身成水平，确保钻孔桩中心位置与设计桩中心重合。
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全电脑控制仪控制钻杆垂直度、钻孔深度等。
②、桩位用全站仪根据基准点测放，并另外定出一条与桩位平行的基线，以便随时对桩位进行复核，对临时基准点、水准点采取措施保护，不受施工破坏。
③、施工场地应三通一平，合理安排施工场地，确保施工道路畅通，以便施工材料到位，施工场地不能因积水影响施工，并使施工过程中产生的污水经沉淀、澄清后再利用。合理架设施工用电线路，确保施工安全。
④、护筒采用10mm钢板制作，护筒内径大于桩径200mm，埋入地下2～3米，并高出周边地面30cm，以防钻渣倒灌，埋置好护筒后，在护筒上测放高程标志，并复核护筒中心与桩中心的偏差，偏差控制在5cm内。周边用粘土回填夯实以保证位置准确稳定。
⑤、泥浆以自然造浆为主，如施工需要泥浆供应不足时选用高塑性粘土来制备，泥浆控制比重1.1～1.3左右，泥浆搅拌取样送检合格后开钻。泥浆泵设专人看管，对泥浆的质量和浆面高度随时测量和调整/保证浓度合适， 停钻时及时补充泥浆，随时清除沉淀池中的杂物保持纯浆循环供应不中断，防止塌孔和埋钻。
⑥、成孔深度达到设计桩底标高后，用泥浆泵清孔。在浇注前孔内的泥浆比重应小于1.25，含砂率小于或等于8％，粘度小于或等于28秒。用测锤测出长度与钻孔深度差值确定，孔底沉渣（沉淤）厚度≤50mm。
⑦、施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝面标高。吊装钢筋笼时要高吊慢放垂直安装，不准横位斜插将孔壁泥土带入孔底形成沉渣。
⑧、钢筋笼安装好后立即安放导管，导管吊脚高度控制在0.3～0.5之间，不可将导管吊脚离孔底过高以免造成桩底混凝土胶结不良。
⑨、导管安装完成后立即灌砼，灌砼时经常反复上下活动导管利用导管反插来捣实桩体混凝土。
2、旋挖机的注意事项及处理：
①、旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁，在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透来进行防护。针对工程的地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉
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质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力是重要的，确保护壁泥皮的厚度及强度。初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。 另外也可在钻孔前进行泥浆提前配置，将好的黄土或膨润土，火碱及专用纤维素按照相关的比例进调配。
②、针对现场地质情况，专门定制3米高，1200mm（1000mm）直径护筒。护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。同时单边铡隙达到200毫米，可有效避免回转斗升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。钻进过程，操作手凭经验目测对孔定位，工作强度加大，易于疲劳，且精度低，容易造成孔的偏差及砼的超方。还好现国内生产的旋挖钻机都有有快速回转自动定位功能，每个工作循环均能精确对孔定位，即降低了操作手的劳动强度，同时能保证成孔质量，有效解决了大护筒带来的负面影响。
③、钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。施工实践表明，φ700毫米的桩径，升降速度宜保持在0．75～0．85m／s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
④、桩孔完成以后，清孔、下放钢筋笼、砼的灌注等工序中均应规范操作，避免成孔的坍塌。如钢筋笼下放过程，应吊车吊起、坚直、稳步放入孔内，避免碰撞孔壁，以造成泥皮或孔壁的破坏，从而引起灌注过程，桩孔的坍塌及出现断桩、废桩等现象。
3、成孔质量标准：
①、以机架上的高程标志和测锤测量深度换算值确定桩长符合设计要求。 ②、钻孔到达岩面立即通知值班监理确定终孔深度。
③、钻孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求：
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桩径容许偏差：±50mm 垂直度容许偏差：≥1％
孔底沉渣（沉淤）容许厚度：≤50mm
桩位容许偏差：沿垂直轴线方向≤50mm，沿平行轴线方向≤50mm 4、钢筋笼制作
根据设计图纸（钻孔灌注桩桩大样及说明图），定制以下规范规程： 4.1、钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。 4.2、主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开焊制、断面间距不小于1m。
4.3、搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。
4.4、主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎 4.5、保护层垫块，每笼不少于3组，每组不少于4块。 4.6、钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。
4.7、钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定： 主控 项目 允许 主 筋 间 距 ± 箍 筋 间 距 0-20mm ～ 钢 笼 直 径 ± 10mm 钢 笼 总 长 ± 100mm 保护层 厚度 ± 10mm 偏差 20mm 4.8、为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要严格控制。对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。钻孔桩钢筋笼的加强圈(N5)焊接采用双面搭接焊、主筋跟螺旋箍筋(N7)为满焊。搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。双面焊接要求（d为钢筋直径）：
焊缝长度 5d
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焊缝厚度 0.3d 焊缝宽度 0.7d 每焊完一节之后，应检查焊缝的情况。焊缝应平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。
4.9、钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。
4.10、再把加强筋按间隔2m放置在主筋上，加强筋的垂直度用吊垂进行控制。
4.11、将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强筋上，并与加强筋点焊牢固。
4.12、将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，与主筋呈满焊牢固。 4.13、钢筋笼制作应该注意事项： ①、焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。
②、焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可由两名焊工对称焊接，以减少结构的变形。
③、钢筋坡口面平顺。凹凸不平度不得超过1.5毫米，切口边缘不得有裂纹和较大的印边、缺棱。接头处不得有裂纹
④、若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊 ⑤、安装电压表、电流表和信号电铃，便于操作者控制焊接参数和准确掌握焊接通电时间。
4.14、后压浆施工工艺及参数
在钢筋笼上装配压浆管，两根桩端压浆管，四根桩侧压浆管，两根一组各间距1.2m。桩端压浆灌入孔底，超出笼低200mm。压浆管采用国标低压流体输送用焊接管公称口内径不小于25，壁厚不小于3mm，桩端与压浆阀相连，压浆管可代替桩中相应长度主筋，在每节钢筋笼放入孔内后应做压浆管检测，以确保压浆管内无渗漏。注浆阀应能承受1mpa以上静水压力，注浆阀外部保护层应能抵抗砂石硬物质的撞击而不致时注浆阀受损。注浆阀应具备逆止功能。
桩身混泥土养护2-5天后进行压浆，不宜成桩30d后注浆，首先注水确定管路畅通方可注浆
主将材料选用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.55-0.65 注浆压力约2-5MPa可通过实验调整
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灌注桩专项施工方案
