自拌混凝土质量控制措施要点
一、质量保证体系 人员、分工、人员资格 二、原材料质量控制
砂、石、水泥、外加剂等厂家供应能力、产品质量等，送样、留样方法。
三、现场设备情况及作业环境
搅拌设备、储料设备、场地硬化情况、防雨措施、储料能力、自控设备情况等 四、搅拌过程控制
1、开盘前设备检查和试运转、投料计量较核 2、试验实室配比、实际配比——水灰比控制 3、搅拌时间控制 4、坍落度控制 五、运输能力保障
混凝土运输车辆及应急措施。出罐容量，每小时混凝土搅拌量与现场需要量能否保证持续浇筑 六、对搅拌站的监控措施 1、项目部派人驻场 2、控制室视频监控
3、会同监理工程师不定时抽查
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4、不符合要求的处理 七、试块留置
搅拌站派人到施工现场制作试块 八、安全措施
由搅拌站负责安全生产，项目部只对混凝土质量进行监督和检查 九、质量检测设备 酒精灯、干锅、坍落度筒等
一、 现场混凝土的拌制
混凝土的拌制，是在工地上对原材料检查合格后，即与送试配比的材料相同，且经试配确定的配合比下达之后进行。 其工作程序为：
（1）配备好水泥、砂、石等材料的计量器具；检查搅拌机上自动加水限制系统等是否完好；要求计量器具必须灵敏、准确。计量工作是保证混凝土配合比准确，也是保证混凝土质量的重要关键一环。
（2）要经常测定砂、石的含水量，尤其是雨期或雨后天晴的日子，砂、石含水量超过正常含水量时，一定要多次测定，调整砂石量、减少加水量；测出含水量之后，扣除配合比中加水量，增加砂、石的称量，这样调整后的配合比进行拌和混凝土，才能保证混凝土的质量。
（3）把调整后的配合比投料量和下达的配合比，同时写在配合比牌上，作拌合计量的依据。当实际投料的配合比量牌示之后，每拌一罐混凝土，就应进行一次称量。按施工规范规定，混凝土原材料的每罐称量的偏差，不得超出：水泥±2%，砂、石：±3%，水：±2%。
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（4）拌制时的投料：向搅拌机的后斗内投料，一般是先投称量好的石子，再投水泥，最后投砂，在搅拌过程中逐步加水，不能超量。这样投料为避免水泥直接接触料斗，减少水泥沾在斗上，否则会使每罐拌出的料水泥料不足。
（5）混凝土的搅拌：混凝土的搅拌，现场专门配备一名计量管
理人员, 对砂、石、水泥等材料进行车车过磅计量，机械操作工也应配合后台运料工进行，并应验看投料量是否符合。只有准确无误后才能起斗进料入机，并开始搅拌, 搅拌时间不少于120S。
对混凝土的搅拌要求为：
1.搅拌开始前，应空转数分钟检查机器，应当加1—2L水，使搅拌机筒壁湿润，最后把湿润多余的水倒出。
2.搅拌第一盘时，考虑到机筒壁上会粘附掉一部分砂浆，投料时可将石子量减少一半进行投料。
3.在搅拌过程中，应待搅拌筒混凝土料出净后，在投料起斗进行搅拌。严禁边出料，边进料。搅拌时间应达2MIN为宜，搅拌时间适当长可以达到搅合均匀，砂浆能充分包裹石子，使混凝土离散性小，和易性好,对强度的增长有好处。
4.当拌和的材料起斗入搅拌筒后，应即时打开水箱控制器，按计量加水, 严禁无计量加水, 无计量加水会造成水灰比过大，降低混凝土强度。
5.在搅拌开始时，出料后应用塌落度筒在机旁进行塌落度检查。经检查合格后，即说明加水量及计量基本正常，可以正常搅拌；在搅拌浇筑过程中，常规应每台班在浇筑地点抽查至少2次塌落度，以保证混凝土质量。
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五、混凝土的运输：要求应以最少的转载次数，最短的时间运到浇筑点上, 施工工地的运输一般采用手推车, 车内的残余混凝土要清理干净，运石灰之类的车不能用。
运输过程中要求保持混凝土的均匀性,做到不分层、不离析、不漏浆。不能因发现干硬了而任意加水！如果运到浇筑地点发现混凝土出现离析或初凝现象，则必须在浇筑前进行第二次搅拌，达到均匀后方可入模。
六、混凝土浇捣：
(1)混凝土浇捣前的准备工作：混凝土浇捣前必须对模板极其支架、钢筋及预埋件、安装部分的管线进行检查，并做记录，符合设计要求后才能进行。浇筑前要把模板内掉入的杂物，钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对模板应适当浇水湿润，但不得有积水。
(2)浇捣混凝土应注意的规定：
1.混凝土向模板内倾倒下落的自由高度，不应超过2米。超过的要用溜槽或串筒送落。
2.浇筑竖向结构的混凝土，第一车应先在底部浇填与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆（即第一盘按配合比投料时不加石子的砂浆）。
3.每次浇筑所允许铺的混凝土厚度为：振捣机振时，用插入式，允许铺的厚度为振捣器作用部分长度1.25倍，一般约为50CM；用平板振捣器（振楼板或基础），则允许铺厚度为200MM。
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自拌混凝土质量控制措施(优选材料)
