混凝土浇筑中出现的质量问题与控制

目录

一、混凝土浇筑中出现的质量问题的分析 ................................... 2

（一）表面缺陷 ............................................................. 2 （二）、强度不够 ............................................................ 4 二、混凝土浇筑中出现的质量问题的控制 ................................... 5

（一）、对原材料的质量控制 .................................................. 5 （二）、凝土配合比的控制 .................................................... 5 （三）、加强混凝土的养护 .................................................... 6 结论 ................................................................... 8 致谢 ................................................................... 8 参考文献 ............................................................... 8

混凝土浇筑中出现的质量问题与控制

摘要

本文从多个方面论述了混凝土浇筑与养护工程如何进行分析与控制。首先要保证混凝土拌合物的质量，原材料、配合比、和易性和混凝土强度应满足设计和施工规范的要求，混凝土浇筑前应做好准备，遵循浇筑与振捣的基本原则，浇筑方法得当，按照不同构件的施工特点制定相应的浇筑方案。浇筑混凝土要杜绝质量通病的发生，对容易出现的问题应进行质量分析与预控。混凝土浇筑之后，应加强混凝土的养护，养护不当出现裂缝，混凝土强度增长缓慢或停止增长，那么要影响整个建筑物的安全与寿命，所以控制混凝土浇筑与养护的施工质量是十分重要的。

关键词：质量检验 分析 控制

一、混凝土浇筑中出现的质量问题的分析 （一）表面缺陷 1、麻面

（1）现象：混凝土表面出现缺浆和许多麻面，表面粗糙，无钢筋外露。

（2）原因分析：模板表面粗糙或未清理干净、模板拼缝不严或拆模过早。混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

（3）预防措施：模板表面粗糙，应清理干净，模板拼缝要严。支模后应有自检，所有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板堵严。拆模应控制好时间，尤其是冬季施工，要求有拆模申请。混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排出气泡为止。 2、露筋

（1）现象：钢筋混凝土结构内部的主筋，副筋或箍筋裸露在表面，没有被混凝土包裹。 （2）原因分析：浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移贴紧模板外露、构件结构截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

（3）预防措施：浇筑混凝土时应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差及时纠正。

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的

1/4，同时不得大于个钢筋净间距的3/4。截面较小的钢筋较密的部位宜用细石混凝土浇筑。浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，防止离析。 3、蜂窝

（1）现象：混凝土结构局部酥松、砂浆少石子多、石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙窟窿，使结构受力截面收到减弱，强度和耐久性降低。 （2）原因分析：

①. 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确造成砂浆少，石子多。 ②.混凝土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。

③.混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。 ④.混凝土未分段分层下料，振捣不密实或靠近模板处漏振或使用干硬性混凝土，振捣时间不够或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

⑤.模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失，或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或造成振捣过度造成严重漏浆。

⑥.结构截面面积小，钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住造成振捣不实。

（3）预防措施：

①.认真设计及严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。 ②.混凝土应拌合均匀，坍落度应适宜。

③.混凝土下料时高度如超过2m，应设置串筒或溜槽。

④.浇筑时应分层下料，分层振捣，如插入式振捣，浇筑层厚度应为震动作用器作用部分长度的1.5倍。

⑤.混凝土浇筑宜采用带浆下料方法或赶浆振捣法，捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振动器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。

⑥.模板缝应堵塞严密，浇筑混凝土过程中要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆、应及时修复。 4、孔洞

（1）现象：在拆完模板后，发现混凝土结构内部有尺寸较大的孔洞，局部或全部没有混凝土，或蜂窝空隙特别大，局部钢筋或全部裸露，空隙深度和长度超过保护层厚度。 （2）原因分析：

①.在钢筋较密集部位，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔

洞。

②.混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，而形成特别的蜂窝。 ③.混凝土一次下料过多，过厚高度，振捣器振不到，形成松散孔洞。 ④.混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 （3）预防措施：

①.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时辅以人工振捣。

②.采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土垂直或成40~50度斜角振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用直径（R）的1.5倍，一般振捣棒的作用半径为30~40mm。振捣器操作时应快插慢拔。

③.控制好下料，混凝土自由倾斜度不应大于2m（浇筑板时1.0m），大于2m时应用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。 5、烂根、缩颈

（1）现象：柱子拆模后，柱子根部有麻面、孔洞、夹渣，梁柱交接处柱头有缩颈现象。 （2）原因分析：柱子根部未清理干净，未先浇筑1~2cm的同标号水泥砂浆，一次浇筑过高，超过2m未加串筒，箍筋及主筋过密，振捣未到位，柱头模板截面尺寸控制不好。

（3）预防措施：柱根部应清理干净，必要时应预留清扫口，在浇筑混凝土前，应先浇筑1~2cm的同标号水泥砂浆，一次浇筑不要过高，振捣到位，控制柱与梁交接处的模板尺寸。 6、酥松脱落

（1）现象：混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松，脱落等现象。表面强度要比内部强度低很多。

（2）原因分析：木模板未浇水湿润，或湿润度不够，混凝土表面水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松。拆模过早，表面强度过低，特别是冬期施工，强度增长较慢，结构混凝土表面受冻，造成酥松脱落。

（3）预防措施：木模板应浇水湿润，要控制拆模时间。 （二）、强度不够

1、现象：同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。 2、 原因分析：

（1）水泥过期或受潮，性能降低，砂石骨料级配不好，孔隙率大，含泥量和杂质超过规定或

有冻块混合，外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配比不当，计量不准，有些商品混凝土到现场随意加水。 （3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。

（5）试块没有代表性，试模保管不善，试验工没有上岗证，责任心不强，制作试块不规范。 3、 预防措施：

（1）原材料应有出厂合格证及相应的复试报告及试配。 （2）要严格计量，控制混凝土配合比。

（3）混凝土应按顺序加料拌制，保证搅拌时间和拌匀。

（4）冬季施工时，应根据环境、大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在同期条件下养护的混凝土，在遭受冻结之前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土应达到设计强度的40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。 （5）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理的养护。

二、混凝土浇筑中出现的质量问题的控制 （一）、对原材料的质量控制

混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。施工单位试验室应该严格检测各种原材料，认真检测各项指标，合格后方能出具合格报告，监理应对组成混凝土的原材料进行控制，使之符合相应的质量标准。 （二）、凝土配合比的控制

混凝土的配合比应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度的要求，按《普通混凝土配合比设计规程》试配确定，不得使用经验配合比。试验室应结合原材料实际情况，确定一个既满足设计要求，又满足施工要求，同时经济合理的混凝土配合比

影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比，要控制混凝土质量，最重要的是控制水泥用量和混凝土的水灰比两个主要环节。在相同配合比的情况下水泥强度等级越高，混凝土的强度等级也越高。水灰比越大,混凝土的强度越低，增加用水量混凝土的坍落度是增加了，但是混凝土的强度也下降了。

泵送混凝土配合比应考虑混凝土运输时间、坍落度损失、输送泵的管径、泵送的垂直高度和水平距离、弯头设置、泵送设备的技术条件、气温等因素，必要时应通过试泵送确定。设计出合理的配合比后，要测定现场砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。 混