MPA,将油泵运转8小时,检查系统的密封性清洗程度,清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷.换上干净的润滑油,连上机身供油接头然后再启动油泵,维持油压0.2 MPA表压,盘动压缩机检查各供油点情况,并加以必要的调整.
（2）气缸填料润滑系统清洗时,先拆开注油管接头用压缩空气将注油管吹净,向注油器注入润滑油后启动注油器,在每根注油管的供油点检查出油情况,清洁程度,进行各供油点的供油量调节试验,并检查单向阀的工作情况,在确认合格后联上注油接头向注油点供油,同时盘动压缩机检查与调节注油器的工作情况.一般新机组初运转时要适当增大供油量.
1.3冷却水系统的通水试验,将回水阀全部打开,打开供水总管的阀门,使水充满整个冷却系统,检查供水主管的压力（0.25 MPA左右）及水量,观察回水是否通畅,顺次关闭回水阀,注意水压的变化,检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸.
检查完毕关闭供水阀.打开回水阀及导淋阀,应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备.
1.4主电机的试运转,将电机与主机脱开,单独运转2小时,按照有关电机技术规程进行主电机的试验及检查,项目如:冲击试验、通风情况、音响、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用。 1．5电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整。
1．6检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调
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整进行复核。 2、空负荷试车 2．1在压缩机启动前
（1）全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性。 （2）检查气缸支承的安装是否正确紧固。
（3）启动循环油泵和注油器，待循环油压力稳定在0.20-0.25 MPA注油器供油正常后,盘车压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象.
（4）开启供水阀打开放气阀,待水压稳定到0.20 MPA以上且供水回水正常. （5）开动主电机的通风机.
（6）将各级气缸上的进排气阀全部卸下来,然后用铜丝布（约40#）包住阀腔口,在各级气缸的进排气管道接口处接上粗铁丝网（约20#）,以防管道中未被清除的大颗杂质进入气缸.
2.2点动主电动机,检查各部件的运动情况,在无阻碍和异常响声时,再启动主电动机运转达10分钟,监听有无异常声响,观察机组震动情况,停车后检查轴承活塞杆的发热情况,在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒.
2.3经上述检查证实均属正常时,可第三次启动主电机作30分钟的空负荷运行,再停车检查.在经过以上三次反复检查而无导演故障时,方可使压缩机在空负荷下连续运行,时间应不小于8小时.
2.4在空负荷运行过程中,密切注意各摩擦付的发热程度,并调节供油量检视压缩机在运转中的声响震动情况,及时处理故障,并应随时记录各部位的温度及事故处理缺陷修补的详细过程.
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2.5空负荷运转中应达到的指标.
（1）主轴承温度不超过55℃,填料中体滑道温度不超过60℃. （2）运转中各部件音响震动均正常无大声敲击. （3）主电机 运行正常,润滑系统工作正常. （4）各电气仪表装置均能满足相应的技术要求.
2.6对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷,应及时地解决消除并经检查为合格,同时全面地检查连接部件牢固性,均正常可靠时方可投入负荷试运转. 3、吹除运转
在进行压缩机的负荷试运转之前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常运行。 3．1吹除运转前
（1）应将各级气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网，任何一级吹除时都不能使其己污染的空气窜入下一级气缸。
（2）机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起。
（3）吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后再装上。
（4）装上供吹除时用的压力表，暂不吹除的下级气缸进排气阀要拆下来，并将阀孔堵住。
3．2吹除工作从一级吸入开始逐级进行。
（1）一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净。
（2）各级气缸及其所属的设备、管道（包括旁通管、近路管、回路管）按
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气缸顺序一级一级地吹除。 3．3吹除的步骤应按下列顺序进行
（1）装上该级的气阀接上排气管并安上吹除压力表
（2）开动压缩机升压至吹除压力，低压级为0.15-0.20 MPA，高压级为0.20-0.30 MPA。
（3）进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度。 （4）依法连上该级的（缓冲器、冷却器、分离器），管道（旁通管、回路管）一步步地吹除过去直达到满意的程度。
（5）吹除过程中用木锤边疆不断地敲南管道与设备，以便将附着在壁面的脏物震落下来以利吹除。
3．4当前级己吹除完毕要进行下一级的吹除时，先清扫下一级吸入阀腔，安上进排气阀，拆除进口过滤网接上吸入管，然后依上述步骤继续吹除工作。 （1）己吹除过的管道设备上的阀门仪表安全阀要及时安装。 （2）每级的吹除时间应不小于2小时。
（3）吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及各磨擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷。
3．5吹除运转完毕，重新清扫各级气缸内部及进排气阀腔，检查各连接部分紧固件的牢固度，清洗进排气阀，然后装上正常操作用的各种仪表气阀及阀门等。 4、负荷试运转
负荷试车是压缩机运转的最主要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。
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负荷试车的介质可以是氮气、空气或氢气，空气试车时排气压力不得超过规定压比，以氢气试车可根据设计工况。
4．1试车时，加负荷的程序应预先加以规定，分次逐渐增加，每次加负荷后应保持较长的时间，使各级的工况稳定，机组各部位得到机械和热力的均衡。
（1）负荷试车的开停车及加负荷方法步骤应与正常开车一样。
（2）每次加压后都使其连续运转2小时，当满负荷（氢气）后，使压缩机连续运转72小时。
（3）负荷试车运转中每隔半小时记录一次运转数据。
（4）严密监视主机设备管道所有连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪表安全阀，电气控制系统的工作，并将发生的问题，作出记录以便停车后处理。
（5）在有条件的情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整。 4．2压缩机经负荷试运转后，将所有进排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切问题和出现的缺陷。
4．3检查修整完毕，应再次进行试运转，以检验缺陷处理和再装配的正确性然后投入全负荷，即正常生产工况的运转。
（1）若是用空气作负荷试车，则应用氮气转换后投入全负荷运转。 （2）全负荷运转应连续达8小时以上，调整安全阀，这时机组各部分运转皆属正常的话，压缩机就具备了投入正常生产的条件。 5、正常操作规程
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