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4.3 环境因素评价
4.3.1 综合处依据“环境因素台账”将汇总分类后的环境因素逐一填入“环境因素评价表”中，然后组织有关部门和人员进行环境因素评价。 4.3.2 环境因素评价的方法
对于所识别出的环境因素依据以下准则实施打分评价：
a为影响范围：①全球范围 5分；②周围社区 4分；③场界内 3分；④员工 2分；⑤操作者本人 1分。
b为影响程度：①严重 5分；②一般 3分；③轻微 1分。 c为产生量：①大 5分；②中 3分；③小 1分；
d为产生频次：①持续发生 5分；②间歇发生 4分；③夜间发生 3分；④白天发生 2分；⑤偶然发生 1分。
e为法规符合性：①超标 5分；②接近标准 3分；③达标 1分。 f为社区关注程度：①强 5分；②一般 3分；③弱 1分。 g X=a×b×c×d×e×f
h 当a=5, e=5 f=5 合计X≥15时为重要环境因素。 4.3.3 重大环境因素登记
将确定的重大环境因素登记到“重大环境因素清单”中。下述情况可直接确定为重大环境因素并予以登记：
① 违反相关法律法规和标准的； ② 相关方合理报怨或要求的；
③ 曾经发生过环境污染事故，至今未采取防范、控制措施的； ④ 直接观察到可能导致环境污染，且无适当控制措施的。 4.4 重大环境因素的管理
重大环境因素按下面的三种方式进行管理。对因经济状况、技术条件等原因暂时无法实施的，要制订具体的实施计划。
4.4.1 用环境目标、指标和环境管理方案进行控制，对紧急优先项、高度优先项重大环境因素，一定要制定环境目标指标和管理方案；对中度优先项重大环境因素，视情况制定环境目标指标和管理方案。 4.4.2 运行控制
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对所有重大环境因素，要制定运行控制程序，按程序进行管理。 4.4.3 应急控制
对于潜在的紧急情况（如火灾），应制定应急准备和响应控制程序，按程序进行管理。
4.5 重大环境因素的更新
当公司的活动、产品、生产发生较大变化或法规及其他要求更新时，各部门应及时对环境因素进行补充识别，并报综合处进行环境因素评价以重新确定重大环境因素并对其进行管理。 5、支持性文件
5.1 《目标、指标和管理方案控制程序》 5.2 《对相关方施加影响管理程序》 6 记录
6.1 环境因素识别表 6.2 环境因素台账 6.3 环境因素评价表 6.4 重大环境因素清单
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危险源辨识和风险评价控制程序
TSDH/ES-CX-02
1目的
为了对公司职业健康安全方面的危险源进行全面、正确和动态的辨识、评价并对重大风险进行控制，特制定本程序。 2范围
本程序适用于公司涉及到的作业场所有设备设施、所有人员的活动涉及的危险源辨识、风险评价。 3职责
3.1管理者代表负责审批《重大危险源清单》。
3.2综合处组织和指导各部门的危险源辨识、风险评价及风险控制策划工作；负责编制《重大危险源清单》。
3.3各部门负责本部门的危险源辨识、风险评价及风险控制策划工作。 4程序
4.1危险源辨识和风险评价过程
确定生产提供全过程，进行危险源排查、辨识，汇总登记、风险评价、分级确认、上报、建档。 4.2危险源辨识 4.2.1辨识范围
4.2.1.1危险源辨识应覆盖公司日常生产活动的全过程。包括所涉及的作业场所内的设备、设施、生产过程、工作环境、人员活动、场地、建筑物、管理制度、辅助设施等。
4.2.1.2危险源辨识考虑六种类型：化学能、机械能、热能、电能、人机工程因素、生物因素。
4.2.1.3危险源辨识考虑过去、现在、未来三种时态和正常、异常、紧急三种状态。
4.2.2辨识方法
危险源辨识使用现场观察法、座谈的方法；
4.2.2.1现场观察：对作业活动、设备运转或系统活动进行现场观测，分析人员、
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生产设备运转存在的危险源。
4.2.2.2座谈：召集安全管理人员、专业人员、操作人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危险源，对生产活动过程进行危险源分析。 4.2.3危险源辨识实施
各部门组织具有现场安全管理经验、熟悉业务和生产流程的人员组成辨识组，收集本单位适用的安全法律、法规、标准、规范及其他安全管理文件，采用4.2.2的方法对本单位范围内的生产全过程进行危险源排查，分析危险发生的根源，辨识存在的危险源，将辨识出的危险源分类填入《危险源辨识与风险评价表》，综合处组织有关管理人员、技术人员和员工代表对单位辨识出的危险源进行风险评价和汇总。 4.2.4危险源的更新
随着生产提供的进行、新开工项目或生产流程有变化时，危险源应更新。正常情况下，每年应重新评审一次，当生产流程、生产规模、生产安全状况有较大变化时，应进行随时辨识、更新，更新应在每年元月30日前完成。 4.3危险评价 4.3.1评价准备
有关部门组织安全管理人员、专业技术人员、员工代表组成评价组，收集准备有关的危险评价资料，包括安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理要求，《危险源辨识与风险评价表》和事故统计表等资料。 4.3.2确定评价流程
分析调查危险源 4.3.3评价方法
对生产过程中的风险先采取现场观察法，考虑三种时态（过去、现在和将来）、三种状态（正常、异常、紧急），通过定量的评价法分析危险源导致风险事件发生的可能性和后果，确定风险的大小。定量评价主要采取危险源辨识与风险评价表。
危险性评价法公式如下：D＝LEC 其中：L―发生事故的可能性大小
事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率表示时，绝对不可能发生的事件的概率为0，而必然发生的事件的概率为1，但在作系统安全考虑时，绝对不
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进行风险评价 确定重大危险源
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发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10。介于这两种情况之间的情况，指定了若干个中间值，如表1所示：
表一 事故发生的可能性（L）
分数值 10 6 3 1 0.5 0.2 0.1 E―暴露于危险环境的频繁程度 人员出现在危险环境中的时间越长，则危险性越大。规定连续出现我在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示： 表二 暴露于危险环境的频繁程度（E）
分数值 10 6 3 2 1 0.5
C―发生事故产生的后果
事故造成的伤伤害导致财产损失，变化范围很大，所以，规范分数值为1——100。把需要救助的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为1；把造成多人死亡或重大财产损失的可能分数规定为100；其他情况的数值均为1与100之间，
暴露于危险环境的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见暴露 事故发生的可能性 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能小，完全意外 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 9
环境和职业健康安全管理程序
