**机械厂精益生产管理实施方案
为认真贯彻“品质提升年”工作部署，切实提升厂属各单位生产运行水平，积极推进精益生产管理和物资精细化管理工程，全面完成各项生产任务，为厂提品质、强动力，夯实发展基础发挥积极作用，现制定本方案。具体内容如下：
一、推行精益生产管理的目的
企业生产经营的目的是要向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率。精益生产就是消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要。换句话说就是以创造价值为目标消除浪费的过程。与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
简单地说，精益生产的目标就是追求七个零的生产过程，即零转换、零库存、零延误、零不良、零故障、零停滞、零事故，以达到降低生产成本，获取最大利润的最终目的。
二、精益生产管理主要内容
精益生产管理首先要从消除一切无效劳动和浪费入手，把目标确定在尽善尽美上，下面我们就按照精益生产的管理模式，提出消灭九大浪费，推行精益生产的管理理念，努力提升厂整体的管理水平，降低生产经营中不必要的成本支出和损耗，为厂创造更好的经济效益。
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（一）消灭九大浪费，降低生产成本。
不增加价值的活动是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。在企业生产经营中，主要消灭以下九大浪费。
1. 消灭等待浪费。等待的浪费有物料供应或前工序能力不足造成待料、检验检测作业造成员工作业停顿、设备故障造成生产停滞、质量问题造成停工、型号转换造成生产停顿等。而生产线能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时等是造成等料、等人、等机器、等指令、等检验的主要原因。
2. 消灭搬运浪费。搬运的过程不能增加任何价值，而材料、半成品、成品、信息在工序、仓库间、公司内外的放置、堆积、移动、整理等运输、存储和传递过程，不仅造成了空间、时间、人力和工具上的浪费，还无形中增加了运输人员费用、物品损耗、存货费用等。
3. 消灭事故浪费。安全事故是最大的浪费，一旦发生，将会给企业造成巨大损失。因此，没有安全的发展是不健康的发展，没有安全的效益也只能是暂时的效益，安全生产是最大的节约。
4. 消灭工艺浪费。不合理的工艺流程增加了工序间的等待，增多了物资周转，产品质量还不易保证；不合理的工艺流程增加了员工的工作强度、降低了工作效率。
5. 消灭加工浪费。过剩的加工就是浪费，那些加工余量、过高的精度、不必要的、超出必要范围的加工，均成了加工过程的“画
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蛇添足”，还额外增加了设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6. 消灭库存浪费。那些原材料、半成品、成品、在制品、辅助材料发生了停顿、不流动，处于闲置状态，就是库存。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。而长期高额的库存危害极大，不仅提高了经营的成本、掩盖了企业的问题，而且阻碍了企业改进的动力。
7. 消灭预投浪费。超出客户的需求或还没有需求就进行生产的产品，会造成提早消耗、形成库存，一方面占用大量资金，一方面还有变成滞留在库的风险，大大降低了企业应对市场变化的能力和降低市场竞争的优势。
8. 消灭缺货浪费。由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来也制约了企业订单的履行，造成缺货损失，比如紧急订单造成额外成本、延迟订单造成额外成本；订单取消造成利润损失、客户流失造成市场机会损失等。
9. 消灭用工浪费。企业中最大的浪费便是人力资源方面的浪费，其它的浪费，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。
（二）推行精益生产管理，提升生产运行工作品质。 1.精益生产计划管理。以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。生产与**是同步的，也就是按**的需
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