4-3 答案：
A点处的支反力：FA?D点处的支反力：FD?300?100?100N300300?200?200N300在磨削力的作用下，A点处的位移量：
?A?100?0.002mm50000200?0.005mm40000
在磨削力的作用下，D点处的位移量：
?D?
由几何关系，可求出B点处的位移量：
?B?0.002?(0.005?0.002)?150?0.0035mm
300C点处的位移量：
?c?0.002?(0.005?0.002)?250?0.0045mm
300
加工后，零件成锥形，锥度误差为0.001 mm。
4-4答案：
1）工艺系统刚度分别为依据误差复映原理。2）前、中、后3处的误差复映系数分别为：
h?hh?hh?h?1?1112,?2?2122,?1?3132
H11?H12H21?H22H31?H32前、中、后3处的工艺系统刚度分别为：
CCC k1?,k2?,k3??1?2?3
忽略工件的变形，工艺系统刚度主要取决于头架刚度ktj、尾架刚度kwj和刀架刚度kdj。并且有：
111??k1ktjkdj1111??? k24ktj4kwjkdj111??k3kwjkdj 解上面的方程可得到：
111??ktjk1kdj121?11????kdjk22??4ktj4kwj111??kwjk3kdj?? ?? 3）优点：可反映工作状态下的系统刚度。 缺点：工艺系统存在许多影响加工误差的因素，实验中不可能将这些因素全部排除，会使实验结构存在较大误差。有时这种误差可能大到使实验结果不可信的程度。
4-5 答案：
工件单面受热会产生翘曲变性，磨平后工件冷却下来，将使导轨产生中凹。中凹量可按式（4-24）计算：
y????L2???8H1?10?5?22402?5??0.0784mm
8?400
4-6 答案：
① 分布图
分布曲线 11.9912 （公差带） 习图4-4-6ans ② 工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）=1.1 ③ 废品率约为 50%
④ 产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。 4-7 答案：
分布曲线 不合格品率 19.98 19.9 （公差带） 20 19.95习图4-4-7ans。 画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.2%（参见思考题4-13，计算过程略）
4-8 答案：
1） 画出x?R图：① 计算各组平均值和极差，见表4-4-8；
（4-33），表4-6）： ② 计算中心线和上下控制限（参考式（4-32）
x图： 中心线 CL?x??xi?28.88(?m)120
上控制线 UCL?x?A2R?28.88?0.58?10.25?34.825(?m)下控制线 LCL?x?A2R?28.88?0.58?10.25?22.935(?m)
R图：中心线 CL?R?10.25(?m)
上控制线 UCL?D4R?2.11?10.25?21.628(?m)下控制线 LCL?0
③ 根据以上结果作出x?R图，如习图4-4-8ans所示。
x UCL=34.825 CL=28.88 LCL=22.935 0
5 10 15 x 图 20 样组序号
R 0
UCL=21.628 CL=10.25 LCL=0 5 10 R 图
15 20 样组序号
习图4-4-8ans
2）在x图上，有多个点子越出控制限，可以判定工艺过程不稳定。3）在x图上，点子没有明显得变化趋势，无法判定有无变值系统误差。
4）在x图上，第4点到第9点之间，点子出现较大波动（R图亦如此），表明工艺系统在此期间出现异常。从第12点以后，点子有上升趋势（x图），值得密切注意，应继续采样观察。
4-9 答案：
1） 影响孔径尺寸精度的因素：① 刀具调整（调整镗刀刀刃的伸出长度）；② 刀具磨损；
③ 刀具热变形。
2） 影响销孔形状精度的因素：① 主轴回转误差；② 导轨导向误差；③ 工作台运动方向与主轴回转轴线不平行；④ 机床热变形。
3） 影响销孔位置精度的因素：① 定位误差（设计基准（顶面）与定位基准（止口端面）不重合，定位止口与夹具定位凸台、菱形销与销孔的配合间隙等引起）；② 夹紧误差；③ 调整误差（夹具在工作台上的位置调整，菱形销与主轴同轴度的调整等）；④ 夹具制造误差；⑤ 机床热变形；⑥ 工作台运动方向与主轴回转轴线不平行。
机械制造基础练习与答案4
