6.5原辅料、食品包装材料安全卫生保障制度
公司为防止原辅料、食品包装材料中食品安全危害，制定、实施《采购控制程序》、《供应商控制程序》、《产品标识、追溯控制程序》、《产品防护和交付控制程序》和《添加剂使用管理制度》，对以下要求做出规定：
a)明确原辅料、食品包装材料供方相应的有效资格条件并确定供方名单； b)评估原辅料、食品包装材料供方保障提供产品安全卫生的能力，必要时，对供方的食品安全管理体系进行文件审核或对供方进行现场审核；
c)对原辅料、食品包装材料的追溯性标识做出规定；对原辅料、食品包装材料的安全卫生指标实施有针对性的采购检验、验证；
d)对食品添加剂的使用做出规定；
e)对供方的评价要求做出规定，包括不合格供方的淘汰要求。 6.6维护保养计划
公司制定并实施《设备、设施控制程序》，规定厂区、厂房、设施、设备等的维护保养计划，使之保持良好状态，并防止对产品的污染。 6.7标识和追溯计划、产品召回计划 6.7.1标识和追溯计划
公司为确保具备识别产品及其状态追溯的能力，制定实施《生产过程控制程序》和《产品标识、追溯控制程序》，至少满足以下方面要求：
a) 在食品生产全过程中，使用适宜的方法识别产品并具有可追溯性； b) 针对监控和验证要求，标识产品的状态；
c) 保持产品发运记录，包括所有分销方、零售店或消费者。 6.7.2 产品召回计划
公司制定《产品召回控制程序》，确保受安全危害影响的放行产品得以全部召回。该程序包括以下方面的要求：
a) 启动和实施产品召回计划人员的职责和权限； b) 确定产品召回行动需符合的相关法律法规和其他要求； c) 制定并实施受安全危害影响产品的召回措施； d) 制定对召回的产品进行分析和处置的措施； e) 定期演练并验证其有效性； 公司保持产品召回实施记录。 6.8应急预案
公司为识别、确定潜在的食品安全事故或紧急情况，预先制定《应急准备和响应控制程序》，包括应对的方案和措施；必要时做出响应，以减少食品可能发生安全危害的影响。
必要时，特别是在事故或紧急情况发生后，公司对应急预案予以审核和改进。
保持应急预案实施的记录。定期演练并验证其有效性。
注：紧急情况包括是公司的产品受到不可抗拒因素影响的情况，如自然灾害、突发疫情、生物恐怖等。
7.1 总则
公司HACCP小组根据以下七个原理的要求制定并组织实施食品的HACCP计划，系统控制显著危害，确保将这些危害防止、消除或降低到可接受水平，以保证食品安全。 a) 进行危害分析和制定控制措施； b) 确定关键控制点； c) 确定关键限值；
d) 建立关键控制点的监控系统； e) 建立纠偏措施； f) 建立验证程序；
g) 建立文件和记录保持系统。
任何影响HACCP计划有效性的变化，如产品配方、工艺、加工条件的改变等都可能影响HACCP计划的改变，公司定期要对HACCP计划进行确认、验证，必要时进行更新。 7.2预备步骤
7.2.1 HACCP小组的组成
为保证公司HACCP小组人员的能力满足本公司食品生产专业技术要求，小组成员由不同部门的人员组成，包括质管部、生产部、工程维修部、采购部、业务部、仓库、人事部和文控中心的人员等。
小组成员具备本公司的产品、过程、所涉及危害相关的专业技术知识和经验，并经过适当培训。公司总经理任命一名HACCP小组组长，并赋予职责和权限（见本手册3.3）。 7.2.2产品描述
公司HACCP小组针对公司生产产品，识别并确定进行危害分析所需要的下列适用信息：
a) 原辅料、食品包装材料的名称、类别、成分及其生物、化学和物理特性； b) 原辅料、食品包装材料的来源，以及生产、包装、储藏、运输和交付方式； c) 原辅料、食品包装材料接收要求、接收方式和使用方式； d) 产品的名称、类别、成分及其生物、化学、物理特性； e) 产品的加工方式；
f) 产品的包装、储藏、运输和交付方式； g) 产品的销售方式和标识；
h）其他必要的信息。 公司保持有产品描述的记录。 7.2.3预期用途的确定
公司HACCP小组在产品描述的基础上，识别并确定进行危害分析所需的下列适用信息：
a) 顾客对产品的消费或使用期望；
b) 产品的预期用途和储藏条件，以及保质期；
c) 产品预期的食用或使用方式； d) 产品预期的顾客对象；
e) 直接消费产品对易受伤害群体的适用性； f) 产品非预期（但极可能出现）的食用或使用方式； g) 其他必要的信息。
公司保持有产品预期用途的记录。 7.2.4流程图的制定
公司HACCP小组组长组织在公司产品生产的范围内，根据产品的操作要求描绘产品的工艺流程图，流程图包括： a) 每个步骤及其相应操作； b) 这些步骤之间的顺序和相互关系； c) 返工点和循环点（适宜时）； d) 外部的过程和外包的内容； e) 原料、辅料和中间产品的投入点； f) 废弃物的排放点。
确保流程图的制定完整、准确、清晰。 在工艺描述中列出每个加工步骤的的操作要求和工艺参数。并提供工厂位置图、厂区平面图、车间平面图、人流物流图、供排水网络、防虫害分布图等。 7.2.5流程图的确认
HACCP小组组织人员对所有操作步骤在操作状态下进行现场核查，确认并证实与所制定流程图是否一致，并在必要时进行修改。 保持有经确认的流程图。 7.3危害分析和制定控制措施 7.3.1危害识别
公司HACCP小组成员根据食品风险程度，在加工步骤中进行生物、化学、物理危害分析时，考虑了以下方面的因素： a) 产品、操作和环境；
b) 消费者或顾客和法律法规对产品及原辅料、食品包装材料的安全卫生要求； c) 产品食用、使用安全的监控和评价结果；
d) 不安全产品处置、纠偏、召回和应急预案的状况；
e) 历史上和当前的流行病学、动植物检疫或疾病统计数据和食品安全案例； f) 科技文献，包括相关类别产品危害控制指南； g) 危害识别范围内的其他步骤对产品产生的影响； h) 人为的破坏和蓄意污染的情况； i) 经验。
从原料生产直到最终消费的范围内，针对需考虑的所有危害，识别其在每个操作步
骤中有根据预期被引入、产生或增长的所有潜在危害及其原因。
当影响危害识别结果的任何因素发生变化时，HACCP小组将重新进行识别危害。 公司保持需危害识别依据和结果的记录。 7.3.2危害评估
公司HACCP小组针对识别的潜在危害，评估其发生的严重性和可能性，如果这种潜在的危害在该步骤极可能发生且后果严重，则确定为显著危害。并保持危害评估依据和结果的记录。
7.3.3控制措施的制定
a) 公司HACCP小组针对每种显著危害，制定相应的控制措施，并提供证实其有效性的证据；明确显著危害与控制措施之间的对应关系，并考虑一项控制措施控制多种显著危害或多种控制措施控制一种显著危害的情况。
b) 公司HACCP体系中针对人为破坏或蓄意污染等造成的显著危害，建立了《食品防护控制程序》作为控制措施。
c) 当这些措施涉及操作的改变时，作出相应的变更，并修改流程图。
d) 在现有技术条件下，某种显著危害不能制定有效控制措施时，公司HACCP小组应策划和实施必要的技术改造，必要时，变更加工工艺、产品（包括原辅料）或预期用途，直至建立有效的控制措施，并对所制定的控制措施予以确认。
e) 当控制措施有效性受到影响时，应评价、更新或改进控制措施，并再确认。 f) 公司保持有控制措施制定依据和控制措施文件。 7.3.4危害分析工作单
公司HACCP小组根据工艺流程、危害识别、危害评估、控制措施等结果提供形成文件的危害分析工作单，包括加工步骤、考虑的潜在危害、显著危害判断的依据、控制措施，并明确各因素之间的相互关系。
在危害分析工作单中，描述控制措施与相应显著危害的关系，为确定关键控制点提供依据。
公司HACCP小组在危害分析结果受到各种因素影响时，对危害分析工作单做出必要的更新和修订。
公司保持形成文件的危害分析工作单。 7.4关键控制点的确定（CCP）
HACCP小组根据危害分析所提供的显著危害与控制措施之间的关系，识别针对每种显著危害控制的适当步骤，以确定CCP，确保所有显著危害得到有效控制。
公司使用适宜的方法来确定CCP（本公司使用判断树法，见附录1），在使用CCP判断树表时，考虑了以下因素：
a) 判断树表仅是有助于确定CCP的工具，而不能代替专业知识； b) 判断树表在危害分析后和显著危害被确定的步骤使用；
食品HACCP管理手册 - 图文
