6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3㎜。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200㎜。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定：
1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； 2 管道上任何位置不得开方孔； 3 不得在短节上或管件上开孔；
4 开孔处的回固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800㎜的短节拼装。
5.3.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 1 清除管道上的冰、雪、霜等；
2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施； 3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。 表5.3.14冬期焊接预热规定 钢号 0.2%﹤含碳量﹤0.3% 16Mn 环境温度 ≦－10 ≦0 100～200 预热宽度㎜ 焊口每侧不小于40 预热达到温度℃ 100～150 含碳量≦0.2%碳素钢 ≦－20
5.3.15 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定：
1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2 点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致； 3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝不得点焊； 4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。 表5.3.15 点焊长度与间距 管外径D0 ㎜ 350～500 600～700 ≧800 点焊长度㎜ 50～60 60～70 80～100 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距不宜大于400㎜
5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800㎜时，应采用双面焊。
5.3.17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定： 1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2—1的规定； 3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%；
5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有手剌、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
5.3.19 管道采用法兰连接时，应符合下列规定： 1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
2 螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法半螺栓紧固后方可施工；
4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。
5.4 钢管内外防腐
5.4.1 管体内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。 5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
1 施工前应具备的条件应符合下列要求：
①管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
②现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
③内防腐层的材料质量应符合设计 要求； 2 内防腐层施工应符合下列规定 ：
① 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；
② 管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
③ 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa； ④采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
⑤ 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。
表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求 管径Di （㎜） 500～700 800～1000 1100～1500 1600～1800 2000～2200 2400～2600 2600以上
5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定： 1 施工前具备的条件应符合下列规定：
① 宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气
厚度（㎜） 机械喷涂 8 10 12 14 15 16 18 手工涂抹 － － 14 16 17 18 20 将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
② 管道内表面处理后，应在钢管两端60～100㎜范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
2 内防腐层的材料质量应符合设计要求； 3 内防腐层施工应符合下列规定：
①应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂； ② 涂料使用前应搅拌均匀；
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。
表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造 材料种类 石油沥青涂料 ①底料一层 ②沥青（厚度≧1.5mm） ③玻璃布一层 ④沥青（厚度1～1.5mm） ⑤玻璃布一层 ⑥沥青（厚度1～1.5mm） ⑦聚氯乙烯工业薄膜一层 ≧4.0 普通级（三油二布） 构造 厚度㎜ ①底料一层 ②沥青（厚度≧1.5mm） ③玻璃布一层 ④沥青（厚度1～1.5mm） ⑤玻璃布一层 ⑥沥青（厚度1～1.5mm） ⑦玻璃布一层 ⑧沥青（厚度1～1.5mm） ⑨聚氯乙烯工业薄膜一层 ≧5.5 加强级（四油三布） 构造 厚度㎜ ①底料一层 ②沥青（厚度≧1.5mm） ③玻璃布一层 ④沥青（厚度1～1.5mm） ⑤玻璃布一层 ⑥沥青（厚度1～1.5mm） ⑦玻璃布一层 ⑧沥青（厚度1～1.5mm） ⑨玻璃布一层 ⑩沥青（厚度1～1.5mm） ⑾聚氯乙烯工业薄膜一层 ≧7 特加强级（五油四布） 构造 厚度㎜
表5.4.4-2 环氧煤沥表涂料外防腐层构造 材料种类 环氧煤沥沥青涂料 普通级（三油） 构造 ① ② ③ ④ 底料 面料 面料 面料 ≧0.3 厚度㎜ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 加强级（四油一布） 构造 底料 面料 面料 玻璃布 面料 面料 厚度㎜ 特加强级（六油二布） 构造 ⑴底料 ⑵面料 ⑶面料 ⑷玻璃布 ⑸面料 ⑹面料 ⑺玻璃布 ⑻面料 ⑼面料 厚度㎜ ≧0.4 ≧0.6
表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造 材料种类 加强级 构造 厚度㎜ 环氧树脂玻璃钢 ①底层树脂②面层树脂③玻璃布④面层树脂⑤玻璃布⑥面层树脂⑦面层树脂
≧3 5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达到St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到Sa2.5级；
2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；
表5.4.5 石油沥青涂料性能 项目 软化点（环球法） 针入度（25℃，100g） 延度（25℃） 性能指标 ≧125℃ 5～20（1/10mm） ≧10㎜
4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜；
5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30㎜，接头搭接长度应为100～150㎜，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95以上。不得出理大于50㎜×50㎜的空白；管端或施工中断处应留出长150～250㎜的缓坡型搭茬；
6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有折皱、脱壳现象；压边宽度应为20～30㎜，搭接长度应为100～150㎜；
7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。 5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
2 应按产品说明书的规定配制涂料；
3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150㎜范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm；
4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于－15℃或相地湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；
2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
3 已涂刷石油沥青防腐层的 管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法 弗拉斯法》GB/T 4510的规定。
5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
6 玻璃布除涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法； 7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。
表5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求 材料防腐等级 种类 石油普通级 沥青涂料 加强级 构造 三油二布 四油三布 厚度㎜ ≧4.0 ≧5.5 外观均匀无褶皱、空泡、凝≧0.3 块 ≧0.4 ≧7.0 ≧0.6 ≧3 外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷 外观 电 火花试验 16kV 18 Kv 20 kV 2 kV 2.5 kV 3 kV 3～3.5 kV 用电火花检漏仪检查无打火花现象 粘结力 以夹角为45～60边长40～50㎜的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100%地粘附在管道的外表面 以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面 以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面 0物加强级 五油四布 环氧煤沥青涂料 环氧树脂玻璃钢 普通级 加强级 三油 四油一布 特加强级 六油二布 加强级 － 注：聚氨酯（PU）外防腐涂层可按本规范附录H选择。 5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
3 阳极连接电缆的埋高深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100㎜厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定富裕量；
4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连，与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应
GB50268--2008给水排水管道工程施工及验收规范
