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养花费1元,排除隐患时就需要花费10元,而当发生故障时就需要花费100元。对于这一点,公司至今都有着极其深刻的教训。以齿轮减速箱漏油为例,换一套密封件,只需要几百元,但是如果轴承轴套挡圈已经磨损漏油却不修,到了一定程度内轴承磨损了,就需要花费近20000多的费用。备管理人员、维修人员的管理与考核,以提高设备维修的质量。 对于维修人员,设备部门将加强内部的考核。对于平时肯干、会干、水平高、实际业绩上也干得好的人进行奖励,对干得不好、又不肯干的人进行处罚。培训老师所举的对技术人
员进行评定等级的方法非常值得借鉴。 备件的管理:
设备的备件的管理在培训中作为第二道防线的一部分内容,培训老师进行了大力的
发挥。对他的发挥我非常得认同。他阐释的众多案例也给了我很多的启发。
重视备件管理来自于两个方面的需求,一方面是备件的短缺会造成生产的停滞,这种停滞往往对于生产来说是必故障本身更大的损失。另一方面,如果备件的储备不合理,备得多了或者不恰当地备,又将造成资金的积压,那又是一种损失。
所以,对于设备管理人员而言,备件的管理工作往往
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是体现水平高低的一件重要方面。以至于我们常常会在某种程度上把是否能够把备件备好,或者说得更直白一点,把“是否会报采购计划”当成一个设备人员是否成熟、水平高低的重要标志。
备件的采购,我们要在需求和成本之间找到一种平衡。这种平衡是不容易的,我以为在这方面理论毫无作为。实际上我们只能根据经验,必须从实际出发去寻找所谓的“两化三最”:标准化、国产化,库存最低、种类最少、保障最大。 事实上,作为一个设备管理人员,他会本能地首先选择保障最大化,于是往往造成了成本的迅速增加。对此,培训的老师列举了一些案例提出了他改善此种状况的心得,而这些心得,也是本次培训的精髓之所在。凭记忆略举一些例子:
管理者应珍惜每一次对大型设备“开膛破肚”的机会,利用设备解体的机会,把设备内部的配件型号规格、尺寸等参数弄清楚。
对于进口备件,要想尽办法寻找国内的替代厂家。这一点对于我们不太显著。但其思路对于我们有重要的借鉴意义。
借助厂家对非标件进行管理。培训老师举海尔的减速机为例,阐释海尔如何通过常州减速机的代理方,将海尔的各种厂家、各种型号的减速机进行了盘点,进而通过常州减
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速机厂去备货,签订协议,确保在减速机发生故障时,又该代理方完成备件的紧急供应。这样,既保证了该类型故障发生后的保障,又降低了备件的成本。一举而三得。 尽量少用非标件,尽量减少软件系统的种类。这条心得,对于万邦而言不是很迫切。但是我觉得我们非常需要从另一个角度完善类似的一项工作,那就是:尽快把K3系统中那么多的备件增加注释,以方便申购人员查询,让申购人员在查询时,能够更为有效地找到备件的名称和型号,明白该编号的备
件的更具体的参数,之前曾经发生过的重要问题,需要注意的关键事项。等等。这将是非常有意义的一项工作。 对于频繁采购的备件,对于费用消耗极大的备件,应该多问几个为什么,直到挖掘出该配件消耗大的根本原因。如此就可以找到设备改进的重大突破口。将给企业带来很大的收益。例如,内磁缸,润滑油。
接上条所说,要从“同样的故障重复发生、同样的位置故障频发、同一部件平凡损坏”的现象中,避免简单的更换恢复,而是要敢于质疑、挑战常规,反复多问几个为什么,坚决追查根本原因,力争把大活变为小活。而设备工作的创新,设备工作的成效,设备工作的艺术与魅力,也将在这里达到充分的展现。 汇报人:梅斌
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http;//;838606900@; TPM培训心得
在公司培训TPM对设备管理理论与方法进行了讲解。让我了解
到TPM的活动内容:1设备管理;2现场管理与改善;3全面改善;也就是说要我们全员参与的全面生产管理活动,效益最大化的活动。 TPM的实行要具备两大
5道防线的概念:1全员参与;2预防维修;3快速抢修;4确
保安全;5持续创新。
看了这所谓的5道防线,更加证明了无论那种模式,实际只是一种虚式,而是需要我们真真的、坚持不懈的把它做实。设备工作,无论说得如何天花乱坠,无非是每一个搞设备的人都耳熟能详的那些
东西:全员参与,维护重于维修,定人定机,预防维修??等等等等。 培训的第一个意义,我们平时都很忙,可能都忙得天昏地暗,很少有时间坐下来静静地想一想,我们为什么那么忙,忙得是否有意义,是否有需要改进的地方?是穷于应付,还是忙得其所?
培训的第二个意义:既然获得了几天的寂静,我们就可以细细梳理一下自己的思路,想想是否在管理上需要更多地投入一些精力,去想一想解决那些在直接的故障之后一些更
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为根本的问题。
培训的第三个意义:象这位培训的老师这样,有多年的大型知名企业的管理经验,其眼界自然开阔,可以启迪我们的思路。
5.结合公司的实际情况,我想至少有如下一些思路和方法可供借鉴: 1关于全员维护:
在公司,一个极其突出的现象就是:很大一部分操作工存在野蛮操作的现象,因为设备坏了总有人来修,而他们只需要坐在操作室里等待机修工告诉他们泵修好了就行。于是一些操作工养成了一种极其恶劣的心态,认为设备坏了与自己毫无关系。以电机为例,至少有1/3的故障来自于操作人员的责任心缺乏,断料是家常便饭,风机因此被烧坏没有几个操作工觉得自己是有责任的。这种状况的改变,需要我们设备的管理者花很大的心思,想办法去说服、教育,想办法推进一些激励措施,想办法动员起企业高层、中层的力量,想办法形成一种氛围,务求克服熟视无睹、久已成习的不良习惯,如此才是我们这些管理者需要用心着力的地方。 设备部门,完全可以将这些最基本的、最简单的,操作工瞄一眼、顺手就可以做到的事情,逐一筛选过滤,用目视化管理总结起来,形成看板,通过培训、抽查、采取切实可行的激励措施等,将最基本也最重要的设备基础管理做好,
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