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42放样下料
必须在内筒下料安装前绘制排版图
，排版图应综合考虑焊缝的位置、
焊缝
之间的距离、 焊缝同加劲肋之间的距离等因素 求。
，应全部满足设计文件的要
内筒材料即钢板有五种规格,厚度分别为3 16, 5 14, 5 12,采用半自动火焰 切割机下料、
测量项目 板宽 坡口，下料坡口应符合下表要求。
允许偏差（mm） ± 1 测量项目 直线度 水平单边V形坡 允许偏差（mm） < 2 板长 ± 1.5 口 60 ° ± 5 ° 对角线
< 2平共处 垂直双边坡口 30 ° ± 5 ° 下料后必须有班组检查员复核并做下料记录表
，在钢板的角端用钢印和油漆
做出位号标号
连接板必须按照实物进行 1: 1放样下料 4.3、 机具准备
内筒卷制使用三辊辊齿卷板机 ，卷板机规格为 2200 X 20,为了制作方便，卷 板机布置在操作坑内 , 进料出料口同地面标高一致 , 坑四壁用机砖砌成 , 水泥 砂浆抹面，坑底设置集水坑，放置? 50污水泵，防止坑内集水。卷板机四周设 置排水沟 , 防止雨天雨水流入操作坑。构件的吊装采用龙门吊。 4.4、 压头卷圆
利用三辊辊齿卷板机进行卷圆 , 卷制成后用内卡样板检查曲率 , 其间隙应为 <
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3mm。内筒卷制：圆滑过渡，并符合弧度要求，卷制时应注意释放应力，不允 许一次成型 , 应重复碾压 , 及时用圆弧样板校对。卷制后应按位号依次立式安 放, 便于除锈刷漆及以后安装吊运。
（ 五） 、 内筒运输及组对、 焊接
防腐好的钛钢内筒板用平板运输车运至烟囱内部 , 再用一台 2T 卷扬机将 其吊起运至预定位置 , 而后进行拼节组对。
1） 将钢内筒弧片从制作场地运输到烟囱安装区利用轨道小车沿螺旋轨道把 钢内筒各弧型片送进筒内与进行钢内筒组合 , 连接竖缝应按要求距离交错 , 相 临竖缝间距不小于 300mm,纵缝的开头和收尾尖用小引弧板引出焊体外
，
（焊
毕用氧气切割引弧板 ） ,经检验合格后方可进行焊接。
2） 筒身依靠工卡具调整好后 , 首先进行点固焊 , 点固焊长 80mm 左右 , 间隔 350mm—500mm, 焊肉高 6mm 左右 , 然后进行复测 , 保证焊缝错边不超过 1mm, 组装成型过程中不得用锤猛力敲打。内筒的周长允许偏差为 10mm, 错 边不超过 1mm 且椭圆度应不超过 10mm。
3）组装后采用手工焊焊制而成，先用①3.2焊条打底，气体保护焊盖面。本工 程特点是工程质量要求高 , 焊接工作量大 , 故施工人员必须精心操作、 认真 施工, 特别是焊接人员更应认真负责 , 保质保量完成施工任务。
4) 施焊时按照先焊纵缝 , 后焊环缝 ; 先焊外缝 , 后焊内缝的顺序施工。 5) 纵 ( 环) 缝焊接外面第一层采取分段或对称焊以分散应力
; 纵( 环 ) 缝焊接
均采用正面焊接 , 背面清根的焊接方法 , 如果中途停止焊接则一条焊缝至少焊 接二层以上。焊缝要求 : 纵向焊缝按 2级质量要求 , 水平焊缝一级质量要求。 焊缝余高
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允许偏差 0~ 3 mm,高低差＜1.5mm;焊缝凹面值不大于 0.5mm,且不 大于焊缝总长的 10%。
6) 焊接时换焊条要快 , 起头部位在下次焊接前都应打磨 , 保证接头部位熔合 良好且有利于气孔排出。
7) 纵向焊道的焊肉应焊到环向焊缝的中心 , 在环缝焊接前铲除磨光。
8) 对于坡口缺肉或间隙过大处必须在焊前填补、 磨光并进行外观检查 , 合 格后方可焊接。
9) 多人焊接的环缝 , 各层接头应错开 , 并将接头打磨成缓坡状后施焊。
10) 严格禁止在坡口外面的母材上引弧 , 一旦在母材上擦弧 , 应随时磨去。对 于击弧后较深处 , 应打磨并补焊 , 外观检查合格符合要求。
11) 引弧采用回焊法，在焊接前方约15mm引弧，然后拉回到焊接处焊接。 12) 焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根。气刨时弧长为
1 ~ 2 mm,
太长容易发生夹碳现象 , 弧长大于 3mm 则电弧不稳。调整合适的风压 , 风压 太小 , 不能有效地将铁水吹出来 , 风压太大 , 则电弧不稳 , 且容易断弧。炭弧气 刨的深度及宽度视钢板的厚度及坡口角度而定。清根时一般使用
06mm的
碳精棒刨清至消除根部缺陷为止。气刨宽度要适中 , 宽度太窄时 , 底层焊接时
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运条不方便 , 容易产生夹渣和未焊透缺陷。成型刨槽两侧的飞溅应清除干净 并用磨光机打磨成光滑过渡形状 , 露出金属光泽方允许焊接。
13) 内外焊缝成型后 , 经过检查合格后 , 能够进行焊缝表面打磨工作 , 去掉表 面焊渣、 飞溅 ; 修整咬边 , 减小应力集中。打磨后焊缝表面与母材相接处形 成圆滑过渡 , 这样可有效地避免延迟裂纹的产生。打磨宽度 : 焊缝中心两侧各 60mm,熔合线处深度小于 0.5m m。若表面气孔、 在 , 应继续修磨至消除表面缺陷
夹渣、 熔合不良等缺陷存 0.5mm 以内者允许磨至 1mm, 则应打磨成适合
, 局部打磨深度在
0.5mm,但其周围要磨成圆滑过渡形状。如果深度超过 于焊接的形状 , 以便进行补焊。
, 其次选用氧一乙炔焰切 14) 定位块、 吊耳等的切割优先采用碳弧气刨切割
割 ,以上焊接件切割后 , 应用角向磨光机磨光 , 使其与母材平滑过渡。 15) 减少焊接角变形
保证正面焊接质量 , 控制线能量在要求范围之内 ,反面清根深度适中 ,可减少 角变形。正面焊接时 , 封底焊不宜太厚 , 一般在 4mm 以下 , 因为这层焊肉缺陷 很多 , 必须要清除掉。从第二层以后一定要确保焊接质量 , 避免产生气孔和夹 渣。焊接线能量越大 , 则母材及焊缝温度越高 , 金属冷缩的应力越大 , 势必造 成变形增大 , 因此必须注意控制线能量 , 这是减少角变形不可缺少的措施之 一。另外 , 为了防止角变形 ,反面清根的适宜深度及宽度 形。
环缝用卡具防止角变形。工卡具对壳板的精确组装起很大的作用 , 能足够地 保证间隙、 错口、 角变形等都在要求范围之内 , 当焊缝点固焊完后 , 打紧全 部楔子用以防止焊缝产生过大的角变形 , 反面清根前再将其拆除。
, 有利于减少角变
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（ 六 ） 钢内筒顶升工艺原理及安装方案 : 1、 钢筒体顶端常规安装
钢筒体顶端段的安装 , 是利用立式千斤顶作为扒杆及倒链从上而下逐节拼装 组对焊接至 14-16 米, 检查钢内筒的垂直度、 定位尺寸、 偏心度并调整到合 格尺寸后 , 再准确定位安装抱毂在设计位置 , 最后在设计位置安装液压千斤顶 和内部操作平台。 2 、 钢筒体液压倒 装原理 2.1、 液压倒装原理简述
本工程钢内筒安装方法 ,采用液压倒装法。钢内筒安装时先用倒链倒装法把 顶端段组装到高度 4-6 米后 , 在钢内筒内部 3 米左右高处安装一液压涨圈 （ 液 压涨圈见详图 , 具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定 ） 。液压涨圈用 6 只 200T 液压千斤顶控制 , 张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体 ; 松开时可脱离钢内筒筒体。在液压涨圈下方对称安置 6 只 200 吨液压千斤 顶。顶升钢内筒时 , 用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上 , 摩擦 顶力经过控制千斤顶油压来实现。然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈 , 使 钢内筒筒体随之同时上升至一定高度 （ 2 米 ） , 在下方空段处围对一圈钢内筒 筒体, 并与原筒体进行组对焊接 ; 同时在筒体外部的施工平台上安装加强圈等 附件、 补滚刷防腐涂料 ; 在筒体内部的施工平台上贴焊钛条。当上述工作完 成后, 松开液压涨圈 , 放下液压千斤顶。不断重复以上工序 , 直至筒体达到设 计高度。最后拆除液压涨圈和液压千斤顶等施工附件 , 交给后续工序施工。 液压倒装系统见附图。 2.2、 液压系统主要技术参数
本项目使用的千斤顶为分离式液压千斤顶 , 分离式液压千斤顶组成构件 : 液 压千斤顶、 高压胶管、 DBS 液压电动泵站高压控制阀等组成。
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烟囱防渗防腐改造工程施工组织设计模板(20200710110416)
