三、钣金件设计
◆冲孔时，孔径不宜过小。其最小孔径与孔的形状、材料的机械性能、材料的厚度等 有关。其合理数值可参考下表： 材 料
高碳钢、各 种不锈钢 低碳钢 (SECC,SPC C,Q235A) 黄铜、铝 d≥1.5t a≥1.35t a≥1.2t d≥1.3t d≥t a≥1.2t a≥0.9t a≥t a≥0.8t 三、钣金件设计
◆零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同要有一定的限制，如下图。 当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度，即a≥t；孔边缘与 零件外形边缘平行时，应取b≥1.5t。
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三、钣金件设计
◆用模具冲裁的零件，其外形或内孔应避免锐角，做成适当的圆角，可增加模具使用 寿命，不易产生裂纹。一般可取R≥ 0.5t ，(t─材料厚度)，如下图： 4、折弯 、
4.1 折弯设备的精度与零件的精度 数控折弯机的定位精度分两方面，定位装置的前后移动精度±0.１， 下模的上下移动 精度也为±0.１(此误差影响折弯角的精度)。折弯零件的精度与工人的操作有较大关系， 理论上每一道折弯都有可能产生±0.１的误差。对于要求较严的尺寸，也可以通过操作工 的调整补偿减少误差。尺寸标注时在满足产品要求的情况下，尽量考虑生产加工的效率。
三、钣金件设计 4.2 数控折弯机的刀具
数控折弯机的折弯刀有很多种，按刃口分， 数控折弯机的折弯刀有很多种，按刃口分，有R=0.2, R=0.6, R=1，按刀具结构 ， 有直角刀，避位刀，鹅颈刀等，折弯下模一般是90° 形模 现有V模宽度有 形模． 模宽度有： 分，有直角刀，避位刀
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，鹅颈刀等，折弯下模一般是 °V形模．现有 模宽度有：V=4 , V=7,V=8, V=12，折弯刀具和下模的关系如下图。 ，折弯刀具和下模的关系如下图。 三、钣金件设计
4.3 数控折弯件的工艺性要求 4.3.1 在折弯有撕裂的地方，需要留撕裂槽。撕裂槽的宽度一般不小于１.５t，且≥1.5。 撕裂槽的长度和宽度与壁厚的关系如下图b,c所示。或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所 示。 三、钣金件设计
4.3.2折弯件的直边高度不宜过小，否则不易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。 其弯曲值h≥R+2t，且ｈ≥3方可。如下图,示。
4.3.3当折弯边带有斜角时（如下图，），侧面的最小高度为：h=(2–4)mm,且h≥R+2t （R为折弯内角）。 三、钣金件设计
4.3. 4 折弯件的孔边距离：先冲孔后折弯的零件，为了避免折弯时孔变形，从孔边到弯 曲半径r中心的距离取为：当t＜2mm时，L≥t；当t≥2mm时，L≥2t。
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4.3.5先折弯再冲孔的零件（主要争对用冲模的零件），其孔边与工件直壁之间应保持一 定的距离，距离太小时，在冲孔时会使凸模受水平推力而折断：从孔边到弯曲半径r中心 的距离取为： L≥0.5t ,如下图。 三、钣金件设计
4.3.6 压死边的尺寸要求，压死边的长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般压死边最 小长度L≥R ＋3.5t。其中t为材料壁厚，R为压死边前道工序的最小内折弯半径，一般为 0.6。 4.3.7 板件折弯时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹，尤其铝板最明显。若 弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。折弯内圆角与材料厚度和材 质有一定的关系，一般碳 但受折刀具规格的限制，推荐选用折弯内半径R = 0.6, 结构没 有特殊要求时图纸上不需要标注具体的尺寸。由工厂选择合适的折弯刀。 4.3.8 折弯件不得对多个折弯边(如下图的L1, L2, L3)同时要求较严的尺寸公差。 三、钣金件设计
4.4模具弯曲件的工艺性要求 模具弯曲件的工艺性要求 4.4.1弯曲件的直边高度太小时，会影响弯曲件成型后的角度精度。要求ｈ≥R+2t 4.4.2在U形弯曲件上，两弯曲边最好等长，
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以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设 一工艺定位孔，如下图。
4.4.3为了防止零件弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口，如下图。 三、钣金件设计
4.4.4 为了防止零件弯曲后，折弯边回弹，建议在对接处设计切口形式。如下图． a≥1.5t （t—材料厚度)
4.4.5 为了防止冲孔后再弯曲的零件，在孔边产生裂纹，建议增加切口，如下图。 三、钣金件设计
4.4.6 防止弯曲时，一边向内产生收缩。
可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增 加幅宽的办法来解决收缩问题。 。 三、钣金件设计
4.4.7 弯曲的零件，在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹 。常用筋的结构尺寸推荐如下．。 三、钣金件设计
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产品五金结构设计(DOC30页)33页word
