一、 VSM及其应用方法:
五月底去珠海参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很
愿意分三个部分来分享我对VSM的认识：
一．什么是VSM? 二．VSM的组成。
三．如何应用VSM，它的步骤与方法。 一． 什么是VSM
VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信
息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。
VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM
往往被用作战略工具、变革管理工具。从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。
二． VSM的组成
VSM的基本构成有四大部分（无先后）：
1. 顾客部分。顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等；
2. 公司系统部分。可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统； 3. 供应商部分。
4. 内部物料流。主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material)
VSM关注的重点部分（有次序）：
1． 原材料到成品整个制程、工艺上的信息； 2． 成品到顾客；
3． 关注信息流部分。顾客—〉公司系统〈--供应商
4． 计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。 VAM常用图标：
三． VSM的应用 （实战应用） 要素：
1. 职位功能交叉的团队成员。确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参
加；
2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训； 3．最好3天全职参与改善。 开始要点：
1． 选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品； 2． 需要一个有执行力和领导力的小组领导；
3． 彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到； 4． 同时关注物流和信息流。
正式开始VSM的改善活动，按三天的计划安排如下： 第一天
1． 将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分（Macro Process）。这是因为很多产品的流程多达几
十步，需分成几个大的部分易于进行下面的步骤，一般如流程在十个以内，则不需要这步；
2． 将组员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去； 3． 清晰指派需要组员进行的任务，解释需要收集的数据； 这步很关键。一般来讲，典型需要收集的数据有以下一些： C/T--Cycle Time 周期时间，这里是完成一件产品的周期时间；
C/O—Change Over Time 产品/模具转换时间； Uptime 生产该系列产品时机器的运行时间 Batch Size 批次数量 No. of Operator 工人数
No. of Products Variations 产品变化数 Pack Size 包装数量
Working Time 工作时间（减去休息时间） Scrape Rate/Yield 良率
实际中我们采用的Data Box数据收集单如下：
4． 各小组去生产线进行观察及数据收集，包括数据收集单上的内容，测量工序时间，清点相邻工位间的库存半制品数
量。
这样基本上就会耗费小组一天的时间。 第二天
1． 组长将各小组第一天收集的数据集中，绘出物料流向图（Material Flow）;
上面贴的纸单即为每个工序的数据。
2． 另外的组员绘出顾客、供应商及公司之间的物流、物料、信息流程图；
3． 计算L/T, VA Ratio周期时间，有价值和无价值时间并绘图。见步骤一图的下面部分； 如何将库存数量转换为NVA时间，这是个难点，我这里提供一个公式： No. of Days of Inv = Inv Qty / Daily Requirement of Customer, 即 库存转换为的天数 = 库存数量 / 每天顾客要求量
4． 整合物流，信息流，产品流图，完成最终的VSM图。（图略） 第三天
1． 确认完成的价值流程图是完整和正确的；
2． 小组讨论，这时可以分为两个大组，一组负责物流、信息流程，一组关注产品物料流。应用VA/NVA原则，找出所
有存在的改善机会，并列出；
3． 创建公司目标，该目标为半年或一年内可以达到之目标；Develop Vision; 4． 根据目标制定用于考核的关键绩效指标KPI；
2024年精益生产价值流图的一个案例分析
