5、 设备单机试运转和调试应符合下列要求：
（1） 通风机、水泵的试运转要求，应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定进行；
（2）废气处理设备的试运转和调试，应按工程设计或设备技术文件要求进行，其稳定连续试运转时间不应少于2.0h；
（3）各种手动、电动风阀操作应灵活、可靠，动作准确。 6、排风系统的联动试运转和调试，应符合下列要求：
（1）系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于±10%； （2）系统风压调试结果与设计值的偏差不应大于±10%；
7、排风与废气处理系统试运转和调试的初始压力降、噪声不应超过工程设计和产品说明书要求。
8、排风系统联动试运转和调试，还应符合下列规定：
（1）试运转中设备和阀门、主要附件的动作应符合设计要求，并做到正确和无异常现象； （2）各排风系统的风量应进行平衡调整，各风口或风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于10%；
（3）与排风系统相关的供气、供排水系统运行正常。
九、配管工程
（一）一般规定
1、 本章适用于洁净厂房内设计压力不大于是1MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。 2、管道安装应具备下列条件：
（1） 与配管工程相关的土建工程已检验验收合格，满足安装要求，并办理了交接手续； （2） 施工应按照工程设计文件进行；
（3）配管工程使用的材料、附件、设备等已检验合格，并有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求；
（4）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道，其质量符合设计文件要求，安装前已进行处理，并经检验合格。
3、阀门安装前，下列管道的阀门应逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者，不得使用。
1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门；
2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门； 3 输送特种气体管道、化学品管道的阀门。
4、除第7.1.3条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前，应从每批中抽查20%，且不得少于2个，进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5、管道穿越洁净室（区）墙体、吊顶、楼板和特殊构造时，应符合下列：
（1）管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接；
（2） 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管，套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实；
（3）管道接口、焊缝不得设在套管内。
6、安装于洁净室（区）的管道、支吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料，外表面应光滑、易于清洁。
7、配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件应严格按设计图纸设置。
8、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。 （二） 碳素钢管道安装
1、 管道预制宜按工程设计图/管道系统单线图进行，并与现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定。
2、 预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内外清理干净，并及时包好管口。 3、 管子切割，管子公称直径小于等于100mm时，采用机械或气割切割；公称直径大于100mm时，采用气割切割。切口表面应平整、无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1.0%，且不得超过2mm。 4、 管道安装应符合下列规定：
（1）管道连接法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点、破损等缺陷；
（2）连接法兰应与管道同心，并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；
（3） 管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、 碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时，无缝钢管应采用焊接；镀锌钢管管径小于或等于100mm时，宜采用丝扣连接，管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。 6、管道安装用垫片，应符合下列规定：.7
（1） 当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，宜采用斜口槽接；
（2）软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，软垫片尺寸允许偏差应符合下表的要求。
软垫片尺寸允许偏差（mm） 法兰密封面形式 公称直径 <100 ≥100 +2.5 +3.0 内径 -2.0 -3.0 平面型 外径 +2.0 +3.0 内径 -1.5 -3.0 凸凹型 外径 7、管道安装的允许偏差，应符合下列规定：
（1）管道坐标位置的允许偏差为15mm； （2） 管道安装高度的允许偏差为±15mm；
（3）水平管道平直度的允许偏差，对公称直径小于等于100mm时，应小于有效管长的0.2%，最大不超过50mm；公称直径大于100mm时，应小于有效管长的0.3%，最大不超过80mm；
（4）立管的垂直度的允许偏差为有效管长的0.3%，最大不超过30mm；
（5）共架敷设管道时，管道间距的允许偏差，应小于10mm；交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差，应小于15mm。 （三）不锈钢管道安装
1、 管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。
2、 管材切割，宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不应大于管子外径0.05，且不得超过1mm。 3、 不锈钢管的焊接，应符合下列要求：
（1） 焊缝位置、坡口加工，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB 50235的相关规定；
（2）不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊，焊接时管道内充氩气进行管内保护，焊接接头应为全焊透结构；
（3）管子或管件、阀门组对时，应做到内壁平齐，对口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm；
（4）焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊接接头表面应进行处理。 4、不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质；法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。
5、 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质，垫片应采用氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。
6、管材、管件、阀门内外表面不得有明显划痕或锈斑；其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。
7、 管道分支宜采用三通连接，若两者相差2个管径及以上时，可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机机开口时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。 （四） BA/EP不锈钢管道安装
1、 BA/EP不锈钢管的预制、安装作业必须在洁净工作小室内进行，作业人员应经培训合格后岗，作业时应着洁净工作服、手套。
2、管子、管件和阀门在预制、安装前后或停顿工作时，应以洁净塑料袋封口；一旦发现封口袋破损，应及时检查、处理。
3、 管子切割，直径等于或小于10mm，宜采用割管器；直径大于10mm时，宜采用专用电锯。应以纯氩（纯度99.999%）吹净管内切口的杂物、灰尘，并去除油污。 4、管道连接宜采用卡扣连接、法兰连接或焊接。采用焊接时，应符合下列规定：
（1） BA/EP管焊接应采用自动焊，焊接时管内应充纯氩气（99.999%）。焊接结束仍需继续充纯氩吹扫、冷却；
（2） BA/EP管焊接应正确地选择电极棒（钨棒）规格和焊接工艺参数。 （3）焊接前应按施工要求做出样品，检验合格后方可施焊；
（4） 当改变焊接参数时，应按施工要求做样品，检验合格方可进行焊接作业。 5、管件、阀门组对时，应做到内外壁平整，对口错边不得超过壁厚的10%，且不得大于0.2mm。
6、 BA/EP管道的点焊采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定，检查对口合格后，充氩气保护。点焊后继续采用纯氩冷却、吹扫。
7、 BA/EP管及管件、阀门的内外表面应无尘、无油，表面平整，并不得有破损，氧化现象。
8、 每焊接完成一个焊口，应采用不锈钢刷及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀，不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。
9、 BA/EP管道连接用垫片的材质，应符合设计要求或设备、附件配带；安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。
10、 BA/EP管道安装，应按工程设计图顺气流方向依次进行，并应连续充纯氩吹扫、保护，管内纯氩压力应大于0.15MPa，直至管路系统安装结束。 （五）PP/PE管道安装
1、 洁净厂房内PP/PE管道采用热熔焊接法施工。
2、 施工中所采用的管材、附件、焊接材料等都已验收合格，符合设计要求，并做好检查记录。
3、 焊接加工或施工现场，应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。
4、 管道焊接的热熔接机，应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机；焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。
5、管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0.5%，且不得超过1㎜。
6、 管子热熔焊接应符合下列要求：
（1）对接管段应可靠固定，对接面错边不得大于管子壁厚的10%，并不应大于1mm； （2） 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘，严格控制加热设定温度； （3） 根据不同管径，控制热熔对口压力、对接时间、冷却时间。
7、 管子热熔焊缝不得低于管子表面，一般应高于管子表面2～3mm；焊缝不得出现缺陷接口，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20%。
8、 管子焊接切口表面应平整、无毛刺；焊缝卷边应一致、美观，没有污物，焊接接口平滑、清洁。
9、 管子热熔焊时的切换时间，应根据管子尺寸确定，对管外径小于等于250mm时，宜小于8s；管外径大于250mm时，不超过12s为宜。
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