梁板预制典型施工方案1

预应力板梁预制施工方案

一、编制依据

1、日照-仪征原油管道及配套工程工作平台预应力箱梁预制施工图 2、现有预制场地

3、《港口工程质量检验评定标准》 （JTS257-2008） 4、《水运工程混凝土施工规范》 （JTJ268-96） 二、工程概述

日照-仪征原油管道及配套工程30万吨油码头工程码头工作平台上部结构为梁板结构，本工程码头平台预制构件包括预应力和非预应力两种，预应力梁板共20根，其中联系梁4根，系梁16根，重量在189～396t之间；非预应力构件为预制挑梁，共25块，重量在65t以下。预制挑梁因为重量较轻，在童海码头预制场进行预制，由我公司350t起重船进行调运安装。预应力梁板数量共20根，计划使用500t起重船进行安装，根据船舶调遣费用及总体施工进度安排，拟一次性预制安装完成。

预制梁板数量及重量见下表： 部位 类型 总量 种类 LXI1 LXL2 XL1 预应力 20块 XL2 XL3 XL4 平台4个沉箱 XL5 GGL1 GGL2 YZL1 非预应力 25块 YZL2 YZL3 YZL4 YZL5 单块重 234T/块 262T/块 228T/块 189T/块 298T/块 248T/块 396T/块 202T/块 64T/块 28T/块 38T/块 41T/块 24T/块 51T/块 单块方量 84.67 95.56 83.55 68.45 110 90.3 145 75.51 24.73 10 14.4 15.46 15.46 9.23 数量 2 2 1 10 1 2 1 1 1 4 2 6 5 6 模板套数 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 YZL6

47T/块 18.06 1 1 三、施工布置

预应力混凝土梁板预制场布置在北护岸原钢引桥焊接区域，由于箱体跨度较大，重量较重，为方便运输起吊，台座平行于码头前沿设置，台座采用现浇30cm厚C25砼，顶面全部铺设1mm厚电工绝缘板。设置预制台座20个，其中XL1型1个，长24.7米宽3.12米；XL2型10个，长24.7米宽3.12米 ；XL3型1个，长24.7米宽3.12米；XL4型2个，长24.7米宽2.365米；XL5型1个，长24.7米宽4.03米；GGL1型1个，长米宽米；LXL1型2个，长米，宽米；LXL2型2个，长米，宽米。 四、施工准备

1、施工临时设施准备：主要临时设施有：梁板预制台座、办公室、仓库、门卫宿舍等生产辅助设施。

场地清理完毕首先施工预制梁台座，台座上预留加固侧模的对拉螺栓孔，孔距90厘米。采用内径32mm的PVC管预留。考虑到箱体的体积较大，而且箱体结构不适合用吊鼻吊运，宜采用钢丝绳捆绑式吊装，故需在预制台座上预留吊装穿绳用空槽（也可作为平移时用千斤顶顶升梁体用）。预应力联系梁、板梁模板由金马机械加工厂加工，木芯模由日伦家具厂加工。侧、芯模合格后方可用于预制。

施工用电的准备：从场地现有配电箱接电，以满足现场施工需要

养护用水的准备：现场生活区域有供水管线，用管道接至现场即可使用，现场设置蓄水罐，以满足循环水养护的需要。

2、技术准备工作：

首先尽快熟悉图纸，严格按照图纸提前做好施工准备以及进行现场施工，勤看图纸并结合实际以明确图纸要求，发现图纸不明确的地方，及时通知业主及设计尽快解决以免影响施工进度及质量。

其次，对相关的施工队伍进行技术交底，明确各自职责和工作任务，相互协调，共同高效高质量完成工程任务。

第三，对进场的原材料及焊接钢筋进行严格检验，由实验室专人对材料等进行采样检测，杜绝不合格材料加入施工过程。 五、主要工序施工方法

后张法预应力梁施工工艺流程为：

后张梁预制施工工艺流程

施工准备 砼配合比设计 模板制作 底模设计 底模制作 钢筋加工 底板腹板钢筋绑扎 波纹管制作 安装波纹管 支 模 顶板钢筋绑扎 钢筋加工 支端模 混凝土浇筑 试块制作 养 护 钢绞线制作编束 压试块 张拉机具准备 钢绞线张拉 水泥浆配置 压浆封锚 出 运 压试块 存 放 吊 装 压试块 （1）预应力梁梁体施工方法 1、钢筋绑扎

钢筋在施工场地进行下料制作，所有钢筋加工均按分层要求的长度下料，大于原材料长度的设计钢筋采用对焊方法接长。

a、钢筋对焊，由1台100KW 对焊机担负，钢筋接头彩用闪光接触对焊。 b、钢筋下料成型，由1台切筋机和1台弯筋机担负箱体钢筋下料制作成型。

水泥、钢材试验、砼配合比设计、张拉设备及锚具检验 c、钢筋堆放，原材料按不同规格分批存放并设标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用石条支垫，高于场内地坪300㎜，并用帆布覆盖防护。

由于整个预应力梁砼要求一次浇筑完成，钢筋需一次整体绑扎成型，梁内模也采用一次性内模，不再拿出。钢筋绑扎存在交叉点多，施工难度大的特点，主要表现在以下几个方面：一是预应力筋预留孔道的绑扎与固定，二是内模的安装与加强肋钢筋绑扎。针对以上问题，通过认真分析预应力梁的配筋结构，合理安排各层钢筋的绑扎次序，采取一些措施，分述如下：

首先是预应力钢筋预留孔道绑扎和固定与钢筋绑扎的次序问题，本工程预留孔道采用

70波纹管，在梁长方向呈曲线形布置。若等整个钢筋笼子绑扎完成

再固定波纹管，则波纹管很难穿到钢筋笼子里面，绑扎人员也进不去，无法将波纹管固定。经过分析波纹管各处位置，确定绑扎顺序为：先铺设绑扎好底板底层钢筋，接着穿波纹管。然后绑扎底板顶层钢筋，在绑底板顶层钢筋的同时将底部的波纹管用井字形钢筋固定住，最后再绑扎肋板钢筋和肋板上的波纹管。 由于预留孔道为曲线形式，波纹管穿越底板时与底板顶层钢筋的横向筋冲突。为保证波纹管和横向筋的位置不变，则必须切断横向筋，但切断钢筋后会造成钢筋的锚固长度不够，且底层筋未延伸到侧墙，造成浮筋。我们决定把横向筋位置顺波纹管弧线进行上下挪动，这样对梁的整体构造影响也较小。

其次由于梁内加强肋的存在，使施工变的复杂。使用一次性木模解决了整体浇注无法拆除内模的难题，但是内模的支立与口形箍筋的绑扎又存在矛盾，一般解决办法是将箍筋变为上下两部分分别进行搭接绑扎，但规范要求同一截面上的钢筋接头不允许超过50%。由此，根据本工程的实际情况，采用倒退绑扎法，利用中间内模外形尺寸大、两端内模外形尺寸小的特点，在钢筋笼中间内模处断一段箍筋，采用上下两部分搭接绑扎。利用中间内模空间把端部内模放进去再推到两端，紧接着绑扎加强肋处钢筋，把内模封在钢筋笼里面，照同样方法依次安放其它内模，最后安放中间段的内模，加固好后再绑扎顶板钢筋，至此全梁绑扎完成。

底板及腹板的钢筋和波纹管施工完成后，拼装内模，内模拼装完毕，进行顶板钢筋绑扎。

钢筋绑扎质量标准： 序号 项目 长度 1 钢筋骨架外轮廓尺寸 宽度 高度 2 3 4 5 受力钢筋层（排）距 受力钢筋间距 弯起钢筋弯起点位置 箍筋、构造筋间距 允许偏差（mm） +5 －15 +5 －10 +5 －10 ±10 ±15 ±20 ±10 2、预埋波纹管

安装波纹管时严格按设计坐标进行，在钢筋骨架的每根竖向钢筋上标示出波纹管的中心位置，用以控制波纹管的高度。绑扎好的波纹管轴线偏差按规范要求不大于5㎜。

在钢筋骨架上用井字架钢筋固定波纹管，直线段1米一道，曲线段0.5米一道，对于曲线段适当加密。波纹管的接头应采用大一个直径级别的波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍。且应不能使接头产生角度变化及在混凝土浇筑时发生移位，用密封胶带封牢接口，防止水泥浆渗入。孔道端部要稳妥的与锚垫板相接，保证中心线与锚垫板垂直。浇注混凝土前波纹管内加穿一根小一型号的聚乙烯管作为衬管，并在浇注过程中来回抽动，确保孔道畅通。

3、模板制作及安装

所有梁侧模均采用大片整体式钢模。模板制作要求尺寸准确，坚固、耐用、拆摸方便，同时考虑模板间装配、连接、对拉和支撑，模板采用5mm板面，根据梁的长度对模板进行分段，12.35m一段，段与段之间拼接缝采用泡沫塑料嵌缝，防止漏浆。两侧模用对拉螺栓拉紧，模板底部加塞海绵。板梁模板制作8套，轨道梁模板2套,联系梁模板2套,预应力管沟梁模板1套；非预应力管沟梁模板1套，非预应力轨道梁模板1套，板梁堵头模16套。

由于部分钢筋和波纹管需伸出模板外面，这就使得需在堵头模上钻孔。根据钢筋图纸和锚垫板实际的尺寸，画出需钻孔的位置，由于钢筋绑扎有一定的误差，为使得支立堵头模时，伸出的钢筋和波纹管能顺利通过钻孔，钻孔的直径比实际尺寸大10～16mm。