1、金属切削过程是哪两个因素相互作用的过程？ B、工件和刀具 2、一般普通外圆车刀切削部分的组成有 A、三面两刃一尖
3、金属切削过程中，在切削脆性金属时，例如铸铁、黄铜等材料，切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂，得到的切屑呈不规则粒状，这类切屑，称为 D、崩碎切屑
4、切削用量三要素对刀具耐用度影响最大的是 A、切削速度
5、一般情况下，零件表面成形过程中，母线和导线可以互换，特殊表面——如圆锥表面，不可互换。母线和导线统称D、发生线
6、车单头螺纹时,为获得准确的螺距必须C、保证工件转一圈，车刀移动一个螺距
7、用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律，称为六点A、定位原理 8、零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为 A、加工精度 9、机械加工表面质量的表面层的物理机械性能包含 D、表面冷作硬化
10、机械装配中，将相互配合的零件按经济精度加工，放大组成环的公差，选择合适的零件进行装配，以保证封闭环的精度达到规定的技术要求，这种装配方法称为 B、选配法
11、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 B、均由刀具来完 12、下列切削刀具材料最硬的是 B、金刚石
13、切削用量三要素对刀具耐用度影响最大的是 A、切削速度 14、刀具上切削温度是指切削区域的 B、平均温度
15、工人，在一个固定的工作地点，对一个工件所连续完成的那部分工艺过程，称为D、工序 16、工件上用来定位的表面称为定位基准面，工序图用来规定本工序加工表面位置的基准称 A、工序基准 17、所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准 A位置误差 18、加工零件采用近似的成型原理会带来哪类误差？ C、加工原理 19、表面质量表层的冷硬一般可显著地提高零件的 A、耐磨性
20、机械装配中，零件按一定公差加工后，装配时不经任何修配和调整即能达到装配精度要求的装配方法称为 A、互换法
1、刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交面中测量 X 2、刀具的主偏角和副偏角选得适当小些，可以减小表面粗糙度。√ 第 1 页
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3、车圆柱螺纹时就不能横向机动进给了。 √
4、基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。√
5、一组工人在同一工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在同一台车床上加工，也应算作两道工序。×
6、夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。×
7、过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传扭矩√ 8、在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无× 9、表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。√
10、在装配精度要求较高时，同时组成零件数目又较多时，可用完全互换法装配。 11、计算车外圆的切削速度时，应按照待加工表面直径和已加工表面直径的平均的平均值来计算× 12、车削细长轴类零件外圆时，最好采用主偏角为90度的车刀。√ 13、铰孔加工后，孔的表面质量和形位精度都会较加工前有提高。√ 14、机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则是不允许的。√
15、零件加工工艺过程，工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少√ 16、用六个支承点就可使工件实现完全定位。×
17、斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。√ 18、由于工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。√ 19、零件表面层的冷硬一般可显著地提高零件的耐磨性。√ 20、机器的装配精度高，零件的加工精度也一定高。× 三、简答题
1、试说明下列机床型号的含义：
CK6150A
答：C-车床、K-数控、6-组代号（卧式）、1系代号、50-主参数（床身上最大回转直径500mm）、A-第一次重大改进。 2、为什么卧式车床溜板箱中要设置互锁机构？丝杠传动与纵向、横向进动进给能否同时接通？
答:设置互锁机的目的是为了防止用来传动螺纹加工的丝杠、和机床的轴向和径向运动的传动件同时驱动刀架而损坏机床。正因为如此，丝杠传动与纵向、横向机动进动进给，是不可以同时接通的，互锁机构限制了这种可能。 3、试述切削用量三要素中，对切削力的影响情况如何？
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答：切削用量三要素中，切削深度对切削力影响最大，呈1:1.其次是进给量，最小是切削速度。 4、齿轮常用加工方法有哪些？试分析滚齿机加工直齿轮的切削运动。
答：齿轮加工方法从原理上分为成形法加工和范成法加工。滚齿机的加工方法是范成法。滚切直齿轮的时候，齿廓线使用范成法加工，齿长线使用相切法加工，机床一共需要有两个表面成形运动（范成运动和轴向进给运动） 分析题1、用图1中的代号指出零件加工时，零件上下方向的粗、精基准（毛坯为一铸件），并简要说明理由 答：粗基线：C面，根据选择光滑平整原则。 细基线：B面，根据基准重合原则，保证25、50、65尺寸。 2、如图2钻、铰连杆小头孔，要求保证与小头外圆壁厚均匀的定位方案，试分析：
???????1） 各定位元件限制的自由度；答大平面限制了Z、X、Y 3个自由度，长圆柱限制了X、Y 、X、Y 4个自由度，挡
?销限制了Z1个自由度。
?X2） 判断有无欠定位或过定位；答：自由度被重复限制，属过定位。
3） 定位是否合理，如有不合理的定位请提出改进意见 答：将V型块1改为在X方向浮动的形 3、试用图中的代号指示出下图3中零件加工时的粗、精基准（径向方向基准），并简要说明理由。
答:粗基准：D面，根据选择光滑平整的原则。精基准：A面，根据基准重合原则，保证键槽对称度。） 4、如图4，钻、铰连杆大头孔，要求保证与小头孔轴线的距离的定位方案，试分析：
????????ZYYYXXX1） 各定位元件限制的自由度；答：大平面限制了、、 3个自由度，长圆柱限制了、 、、 4个自由度，
?Z挡销限制了1个自由度。
??2） 判断有无欠定位或过定位；答：X、Y2个自由度被重复限制，属过定位。
3） 定位是否合理，如有不合理的定位请提出改进意见答：将长圆柱改为短圆柱的形式。 五. 计算题
1、如图5是某机床的主传动系统图，（各种参数如图所标，不计皮带传动滑动率）试求： 1）写出传动路线表达式
电机-?123?Ⅰ??243?20????42??41????54??41??????20???50???-??-Ⅳ-???50?M(分）?Ⅴ(空套）?34??
?Ⅱ????Ⅲ????Ⅴ（主轴）8420?????54??48????80???28?????...........................M(合).?54?????2）该传动系统的变速级数Z：转数级数 第 3 页
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Z?3??2?1??9(级）
3）机床主轴的最大转速和最小转速。机床的最高转速：nmax最低转速：nmin?1440?123204150机床的????321.4(转）分243424154?1440?12320412024 ?????21.7(转）分243424180802、图6是某机床的主传动系统，试求：写出传动路线表达式答解：1）传动路线表达式：
1）
2） 该传动系统的变速级数Z：转数级数Z
=3×(2+1)=9(级）
3） 机床主轴的最大转速和最小转速。（M离合器）
机床的最大转数：
nmax?1000?36?1000(转）分 机床的最低转数 36nmin?1000?242128???129.63(转）分 4863363、如图7是某机床的主传动系统图，且已知轴Ⅰ转速为750rpm（各种参数如图所标）试求：
??20???20?????26?80???80??????M(合）??Ⅱ????Ⅲ? 1）写出传动路线表达式 50??50??58??Ⅰ????Ⅳ（主轴）????5050????????63.......................??M(分)................??50??2）该传动系统的变速级数Z：转数级数Z??2?2?1??1?5(级）
?750?63 ?945(转）分503）轴Ⅳ的最大转速和最小转速。)轴Ⅳ的最大转速：nmax轴Ⅳ的最低转速：nmin?750?202426 ???21(转）分8080584、在加工图8示零件时，图样要求保证尺寸6±0.1mm,因这一尺寸不便测量,只能通过度量尺寸L来间接保证,试求工序尺寸L及其偏差。
答：6是封闭环，L、26是增环；36是减环。 基本尺寸：L=L1-L2+L0=36-26+6=16 公差：T(L)=0.2-0.05-0.1=0.05 第 4 页
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下偏差：EI(L)=-0.1+0-(-0.05)=-0.05 ∴L=16?0.05 5、图9为加工齿轮内孔和键槽的简图，设计尺寸为键槽深错误!未找到引用源。及孔径
错误!未找到引用源。。其
0工艺过程如下：（1）镗内孔至错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。mm;（2）拉键槽至尺寸A；（3）热处理；(4)磨内孔至尺寸错误!未找到引用源。mm。试用极值法计算工序尺寸A。答：5、解：尺寸链
A0（43.6）封闭环，A和R（20）增环，（r19.8）减环A=A0-R+r=43.6-20+19.8=43.4
ESA=ESA0-ESR+EIr=0.34+-0.025+0=0.315 EIA=EIA0-EIR+ESr=0-0+0.35=0.05
工序尺寸，入体标注
6、如图10，加工主轴时，要保证键槽深度错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。 mm，其工艺过程如下：（1）车削外圆至错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。mm，（2）铣键槽深度错误!未找到引用源。，（3）热处理,(4)磨外圆至错误!未找到引用源。mm。试用极值法计算铣键槽工序的尺寸错误!未找到引用源。。 答：6、解：尺寸链（2分）
封闭环，增环，，减环
4=H+14-14.25，H=4.25 0.15=ESH+0.012-(-0.05) ,ESH=0.088
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机械制造工程学复习资料(1)(1)
