中药制剂工艺

中药制剂工艺

中药材前处理生产管理要点

1. 中药材的验收

(1) 中药材验收人员，必须由有中药材鉴别真、伪、优、劣、规格、等级的业务知识，并掌握质量标准的人 员担任。 (2) 净选前的中药材，包装应整齐每件附有合格证。注明品名、产地、进厂编号、检验证号，毛重、皮重、 净重。并逐件检斤

验质，将检验情况逐项填写原始记录。

(3) 合格的待加工中药材按通则要求码放，并发出加工通知书。 2. 净选 本工序包括清除杂质和分离、去除非药用部用部位等过程。 (1) 中药材净选前应按通则要求做好清场工作。

(2) 净选工序应由会使用净选工具，掌握各种净选技术，熟悉加工方法，分清药用部位及非药用部分的人员 操作。 (3)

做好记录。

净选后的药料要标明品名、批号、规格 (等级 )、数量、工号、挑选日期，并

3. 水制

对水制的用水量，时间等技术要求，必须根据品种、规格 严格控制。

(等级 )、季节、气候等条件制订，并认真操作，

(1) 水制设施应清洁无异物。

(2) 水制应用饮用水，浸过一种药材的水，不得浸另一种药材。 (3) 淘洗药材时，最后一遍水洗应用流水冲洗。

(4) 除必须浸泡的药材外，应做到 “少泡多润 ”、 “药透汁尽 ”。 (5) 水制后药材应无泥沙、杂质、无伤水腐败和霉变异味及非药用部位。

(6) 水制后的药材，应及时淋干或甩干后，装入洁净容器，标明品名、重量、件数、生产日期、批号、工号 迅速转入下工序。 4. 切制

切制包括切、镑、创、挫、劈等过程。 操作人员应熟练掌握所使用的机具切制技术。

(1) 各种中药材饮片企业应有切制规格的标准，并按规格要求进行操作。

(2) 按质量要求进行切制，切制后的药材装在洁净的容器里，注明品名、重量、件数、生产日期、批号、工 号迅速转入下工

序。

(3) 切制后的药材应及时干燥并做好记录。

5. 炮制 本工序包括炒、灸、煮、蒸、炖、烊、煨、烫、制霜、制炭、水飞、复制、发酵、发芽、提净等过程。 (1) 本工序操作人员应是具有二年以上炮制操作经验的技术工人，并在中药技师的指导下操作。 (2) 应制定炮制品质量标准，并有炮制前、后实物标本作对照。

(3) 各类药材炮制前应符合饮片质量标准， 炮制时应严格按炮制规范应用辅料， 根据品种特点制定炮制时间、 温度和程度等

工艺规定，严格掌握操作方法和质控要点，炮制后炮制品应符合质量标准。

(4) 炮制品冷透后应用洁净专用容器盛装，标明品名、数量、工号、炮制日期、批号、作好原始记录，及时 转入下工序。 (5) 对直接入药无需灭菌的炮制品应用无菌包装盛装。 6. 干燥

(1) 干燥设备应清洁无异物。定期检查其干燥设备的温度均匀性，发现问题及时解决。 (2) 应依药材性质不同制订各类饮片干燥方法，提出不同的工艺条件。

(3) 干燥中要定时倒盘和翻料，防止糊化，并应定期验证干燥设备温度的均匀性，发现问题及时检修。 (4) 干燥后的净药应用洁净容器盛装，附标签，标明品名、数量、工号、批号、生产日期并作好记录。 7. 配料

(1) 本工序操作人员应由能鉴别中药材、掌握药材质量标准、保管技术熟悉配伍及上、下道工序工艺操作的 人员担任。 (2) 本工序收、存、发等过程操作，应参照通则生产技术管理中的车间物料管理办法执行。 收料时做好验收、检验工作，认真

核对药材的品名与实物、称重无误后收料。

配料时由专人填写配料卡、车间工艺员复核并签名，投料操作者与复核者核对品名与物料一致后，称重投 料并签名。对剧毒、贵重和部分容易发生差错的净药料应建立监督投料制度，由车间工艺员、质检员监督 投料，签名并严格执行。

(3) 计量器具应专人管理，配料前要先校正计量器具，无误后操作。 (4) 配料后药料要用洁净容器盛装，并标明品名、批次、数量、件数、工号。

8. 灭菌 本工序包括干热、湿热、化学、物理等灭菌方法，用于灭菌的药料必须是经前处理后的净料。 各生产单位应根据药物

的性质制订相应的灭菌方法、操作法及质控要点，灭菌后净药料应符合本企业内控 标准。

加热灭菌后药材必须冷透后用洁净、无菌容器密闭盛装，并标明品名、批次、数量、件数、工号、日期及 检验合格单。

9. 粉碎过筛 本工序包括一般药材混合粉碎和细料单味粉碎，以及过筛等过程。 (1) 粉碎前应核对品名、批号、数量、件数，并检查筛网质量。

(2) 各企业应根据药物性质制订相应的粉碎操作方法， 并严格按规定操作， 粉碎操作中应定时检查药粉细度。

(3) 需要加入细料药时，应先将细料药料单独粉碎后，按比例计算投入量，并采用套研法兑入群药粉，兑研 均匀后装入洁净容

器。 ．

(4) 粉碎过筛后药料应用洁净密闭专用容器盛装，附上标签，标明品名、批号、数量、工号、日期。并做好 原始记录。 (5) 粉碎、 过筛设备， 应有捕尘或吸尘装置， 粉碎机入料及细粉排出口， 应安装永久性磁铁， 防止异物混入。 10. 混合 本工序指粉碎过筛后药粉的混合过程。 (1) 操作前应核对品名、批次、数量、件数。

(2) 混合时要掌握操作方法， 一个批号的药粉应在同一混合罐内充分混合， 使同批药粉混合均匀， 质量均一。

(3) 混合后药粉用洁净密闭专用容器盛装，内、外应附有标签，标明品名、批号、数量、工号、日期转入中 间站，并做好原始

记录。

11. 中间站

(1) 中间站的物料管理应符合通则中仓贮管理及车间物料管理的有关要求。其洁净级别

应为控制区，要求控制室温为

18C?28C，相对湿度为 50%?65%，定时记录温、湿度。 ⑵贮存的药粉

应有贮存期限的规定，超过贮期要重新抽检，合格后方可下转。

(3)使用后的容器具，退回中间站时，应洁净干燥，验收合格后入站。

中药提取生产管理要点

1. 原辅料的验收

(1) 中药材验收、复核人员．必须要由有中药材鉴别真、伪、优劣、规格、等级的业务知识，并掌握质量标 准的人员担任。 (2) 验收时，应先核对原辅料的品名、批号、数量、件数、规格

产流程卡及工艺要求相符，并附检验合格单，方可签名收料。

(粒度 )、质量、来源、日期、工号，要与生

(3) 对有理化指标的原辅料，其检验合格单应有各项指标的检测结果，以指导投料。 (4) 验收中如发现不符合工艺要求、质量标准的，应及时填报

书面处理文件后方可操作。

“质量信息返馈单 ”，送交有关科室。接到技术 科的

2. 配料

(1) 投料操作者与复核者核对标签与实物相符后，称重、投料并记录签名，如使用两个以上批号的原料时， 要注明混合比例

数，并严格执行监督投料制度。

(2) 计量器具应设专人管理，校正准确后方可投料。

(3) 剩余原辅料应附标签，写明品名、数量、规格、日期、包装完好，及时返库或转中间站贮存，并做好记 录、签名。 3. 提取 本工序主要包括煎煮、渗漉、回流、蒸馏、沉淀、静置、过滤、浓缩、干燥等过程。其生产设备、容器应 统一编号，

挂牌标明其工作状态，并附标签，写明生产品名、批号、数量、操作工序、日期、负责人等项。 提取工序必须严格执行清场制度，与当日生产无关的原辅料，不得进入生产现场。所有生产设备、管道及 容器具，每批生产结束后，均应按规定用符合工艺要求规定的水清洗干净。下批生产前，要检查清场情况 及清场合格证，无误后开始操作。

(1) 煎煮时应控制投料量和加水量，不得超过设备容积的三分之二，操作时要严格执行工艺规程，必要时可 补充煎煮水份。提

取液应先粗滤，再用分离器分离或静置沉淀，除去细粒杂质。

(2)

液面。

渗漉原料规格 (粒度 )应符合工艺规定。并经湿润后装筒。装筒应严格按工艺

规程操作，分层加料，表面 适度加压。渗漉中应定时检查并记录流量 (流速 )，控制收集液量，并要随时补充溶媒，保持一定

(3) 回流 (包括回收溶媒 )原料规格 (粒度 )应符合工艺规定，严格执行工艺规程及安全技术岗位作法。回流生 产操作中应定时

检查，记录回流速度，控制收集液量。

(4) 蒸馏时应分层投料，摊平并适度压紧。操作中要定时检查并记录蒸馏速度，蒸馏液温度应控制在 以下，并控制蒸馏

液的收集量，以保证蒸馏提取完全。

40 C

4. 沉淀

沉淀通常采用醇沉淀、水沉淀两种方法：

(1) 醇沉淀时要检查浓缩液的相对密度应合格；沉淀用的乙醇液浓度，加入量应符合规定，洗涤残渣所用的 乙醇液浓度应与上

清液的含醇量相同。

(2) 水沉淀用的水质，加水量应符合工艺要求。

5. 过滤 过滤通常采用常压过滤，加压过滤，减压过滤，离心、分离、静置等方法。 (1) 过滤前应静置，上清液应粗滤后，再精滤，以保证滤液澄明。 (2) 洗涤沉淀物所用的溶剂浓度，必须与滤液中该溶剂的浓度相同。 (3) 滤器、滤材每次使用后要按规定清洗，使用前应检查合格后操作。 (4) 过滤弃去物应按规定排放处理。

6. 浓缩 浓缩通常采用常压蒸发，减压浓缩等几种方法，浓缩时应严格控制蒸汽流量、压力、浓缩温度和速度，并 定时记录。 (1) 薄膜蒸发时应控制进液的粘度，相对密度

(或浓缩比 )，以避免局部干壁。

(2) 常压蒸发应控制药液受热时间、温度防止锅底结焦，并注意车间的通风、排气。 (3) 减压浓缩应控制真空度，并定时记录，操作时谨防泡溢。

(4) 使用有机溶媒，应注意安全、防爆。回收的有机溶媒装桶后，每件附标签，标明品名、数量、浓度、日 期、工号，转中间

站备用。 '

7. 干燥 干燥通常采用烘箱干燥、喷雾干燥、沸腾干燥、减压干燥等方法，干燥时必须确保浸膏呈均一状态，操作 中应按工序

严格控制蒸汽流量、真空度、温度、进液速度等条件，并定时记录。

(1) 烘箱干燥应定期验证烘箱温度的均匀性。 、

(2) 减压干燥时应适当控制被干燥物的量，以防泡溢污染箱体。

(3) 喷雾干燥应严格控制药液浓度，进出口温度，进料速度，真空等技术参数，要定时记录。

(4) 沸腾干燥所用的空气应净化除尘，操作中应不断检查有无结料现象。 干燥后的干膏应冷却至常温后，装入容器，每件附标

签，转下工序或中间站。

8. 粉碎 干膏粉碎时，同批干膏粉应在同一混合罐内混合均匀后，装入洁净、密闭的容器内，每件附标签，标明品 名、批号、

数量、生产日期、工号，转入中间站。

9. 中间站

(1)中间粘的物料管理应符合通则中仓贮管理及车间物料管理的有关要求。其洁净级别

应为控制区，要求控制室温为

18C?28C，相对湿度为 50?65%，定时记录温、湿度。

(2) 贮存的干膏粉应有贮存期限规定，超过贮期要重新抽检，合格后方可下转。 (3) 使用后的容器、具退回中间站时，应洁净干燥，验收合格后入站。

药材浸出方法

一、浸出方法 常用的浸出方法有煎煮法、浸渍法、渗漉法、水蒸气蒸馏法等。 (一)

煎煮法

煎煮法系在药材中加水煎煮取汁的方法。煎煮法为传统的古老方法，但至今仍为浸出的有效方法之一。常 用水浸出，有时也用酒浸出。其一般操作过程如下：取药材，适当地切碎或粉碎，置适宜煎煮器中，加适 量水使浸没药材，浸泡适宜时间后加热至沸腾，保持微沸浸出一定时间，分离煎出液，药渣依法煎煮 同时也有利于安全生产。

煎煮法适用于有效成分能溶于水，且对湿、热均较稳定的药材。此法简单易行，能煎出大部分有效成分， 但煎出液中杂质较多，容易变霉、腐败，一些不耐热及挥发性成分在煎煮过程中易被破坏或挥发而损失。

(二) 浸渍法 浸渍法是将药材用适当的溶剂在常温或温热条件下浸泡而浸出有效成分的一种方法。其操作如下：取适当 粉碎的药材，置于有盖容器中，加入规定量的溶剂密盖，搅拌或振摇，浸渍

2? 3

次，收集各次煎出液，离心分离异物或沉降过滤，低温浓缩至规定浓度。以酒为浸出溶剂时，应采用回流 提取法以免乙醇损失，

3 天? 5 天或规定时间，使有 14天以上；热浸渍(40C

效成分浸出，倾取上清液，过滤，压榨残渣，合并滤液和压榨液，静止 同，所需浸渍24hr，过滤即得。根据药材性质不 温度和时间及次数也不同。药酒浸渍时间较长，常温浸渍多在

60C)时间可缩短，一般为 3天?7天。

本操作将定量溶剂分次加入，有利于提高浓度梯度，并减少吸附浸出液所引起的有效成分的损失。另外， 压榨容易混入杂质使浸出液不易澄清，根据情况可以免除压榨操作。

浸渍法的特点是方法简便，但浸出溶剂用量较大、操作时间长、往往浸出效率差，不易完全浸出等，故不 适用于贵重药材和有效成分含量低的药材的浸取。浸渍法适用于粘性无组织结构的药材，如安息香、没药 等；新鲜及易于膨胀的药材，如大蒜、鲜橙皮等；尤其适用于有效成分遇热易挥发或易破坏的药材。 (三)

渗漉法 渗漉法是将药材粉末装于渗

漉器内，浸出溶剂从渗漉器上部添加，溶剂渗过药材层往下流动过程中浸出有 效成分的方法。所得浸出液叫 “渗漉液 ”。渗漉筒装置见图 17-1[2] 。渗漉法的操作如下：进行渗漉前，先将 药材粉末放在有盖容器内， 再加入药材量 60%? 70%的浸出溶剂均匀润湿后，

密闭， 放置 15min 至数小时。

使药材充分膨胀以免在渗漉筒内膨胀；取适量脱脂棉，用浸出液湿润后，轻轻垫铺在渗漉筒的底部，然后 将已润湿膨胀的药粉分次装入渗漉筒中， 每次投入后均匀压平。 松紧程度视药材及浸出溶剂而定。 装完后， 用滤纸或纱布将上面覆盖，并加一些玻璃珠或石块之类的重物，以防加溶剂时药粉浮起；操作时，先打开 渗漉筒浸出液出口之活塞，从上部缓缓加入溶剂以排除筒内剩余空气，待溶液自出口流出时，关闭活塞， 并继续加溶剂至高出药粉数厘米，加盖放置浸渍

24hr?48hr，使溶剂充分渗透扩散。渗漉时，溶剂渗入药

材的细胞中溶解大量的可溶性物质， 浓度增高， 扩散到细胞外溶剂中， 浸出液比重增大而有利于向下移动； 当上层的浸出溶剂或较稀浸液自上而下流过时推动浓浸出液下流，置换其位置，造成良好的细胞壁内外的 浓度差，使扩散较好地自然进行，故浸出效果优于浸渍法，提取也较完全，而且省去了分离浸出液的时间 和操作。除乳香、松香、芦荟等非组织药材因遇溶剂易软化成团，会堵塞空隙使溶剂无法均匀通过药材， 而不易用渗漉法外其它药材都可用此法浸出。渗漉法对药材的粒度及工艺条件的要求较高，操作不当，可

影响渗漉效率，甚至影响正常操作。一般渗漉液流出速度以 1000g药材计算，慢速浸出以1ml/min?3ml/min 为宜；快速浸出以3ml/min?5ml/min为宜。渗漉过程中需随时补充溶剂，使药材中有效成分充分浸出。浸 出溶剂的用量一般为 1 ：4?8

（药材粉末：浸出溶剂） 。

（四）水蒸汽蒸馏法 水蒸气蒸馏法是将药材的粗粉或碎片浸泡润湿后，直火加热蒸馏或通入水蒸汽蒸馏，药材中的挥发成分随 水蒸汽蒸馏而带出，经冷凝后分层，收集挥发油的提取方法。也可在多能式中药提取罐中对药材边煎煮边 蒸馏。

该法适用于具有挥发性、难溶或不溶于水、能随水蒸汽带出而不被破坏的化学成分的提取和分离，如挥发 油的提取。本法的基本原理是根据道尔顿分压定律，液体混合物的总压等于各组分分压之和。当将互不相 溶也不起化学作用的溶剂混合时，混合液的总蒸气压等于该温度下各组分的饱和蒸气压之和，即，

。当

各组分分压总和等于大气压时，液体混合物即开始沸腾。因此，该种混合液的沸点低于各组分溶剂单独存 在时的沸点，故高沸点的挥发性有机物质可在低于水沸点的温度下沸腾并蒸出，经冷凝和分层获得挥发性 油。这种操作可避免挥发性物质单独蒸馏时因高温而引起的分解。

（五）新技术的应用 近年来，开发强化浸出新技术与超临界萃取，以改善浸出效率的研究取得一定成绩。 强化浸出方法有强化渗漉浸出、流化强化浸出、电磁场强化浸出、超声波浸出、脉冲浸出等，可缩短浸出 时间，提高浸出率。如利用超声波来加快浸提颠茄叶中的生物碱，使原来渗漉法需 浸出方法附加设备和动力消耗量增加，费用增加，应根据情况选择适宜方法。 影响药材浸出的因素

（一） 浸出溶剂的影响 浸出过程中，浸出溶剂的选用对浸出效果具有显著影响。浸出溶剂应对有效成分有较大的溶解度，而对无 效成分少溶或不溶，且安全、无毒、价廉、易得。

48hr缩短至3hr。强化

1 ．水 水为最常用的溶剂之一。水极性大且溶解范围广，药材中的生物碱盐类、甙、苦味质、有机酸盐、鞣质、 蛋白质、

糖、树胶、色素、多糖类以及酶和少量的挥发油都能被水浸出。但水质的纯度与浸出效果有关。

一般用蒸馏水或离子交换水。其缺点是浸出范围广，选择性差，容易浸出大量无效成分，容易给制剂带来 不良影响，如易霉变、水解，不宜储存等。

2．乙醇 乙醇也是常用溶剂之一，其性能是界于极性与非极性溶剂之间的半极性。可以溶解水溶性的某些成分，如 生物碱、盐

类、甙类及糖类等；又能溶解非极性溶剂所能溶解的一些成分，如树脂、挥发油、醇、内酯、 芳香化合物等，少量脂肪也可被乙醇溶解。选用乙醇与水的不同比例的混合物作溶剂有利于不同有效成分 的浸出。一般乙醇含量在 90%以上时，适于浸出挥发油、有机酸、内酯、树脂等。乙醇含量在 时，适于浸取生物碱及甙类。另外，含

50%?70%

20%乙醇的浸出液具有防腐作用；含 40%以上乙醇浓度的浸出液可

延缓某些酯类、甙类等成分的水解，增加制剂的稳定性。乙醇的缺点是有药理作用，价格较贵，易燃。

为了增加浸出效果，或增加制品的稳定性，有时亦应用一些浸出辅助剂。如适当用酸可以促进生物碱的浸 出；适当用碱可以促进某些有机酸的浸出； 应用适当的表面活性剂能提高浸出溶剂的浸出效果； 应用乙醚、 氯仿、丙酮、石油醚等可用于中药材的脱脂，脱脂后再用水或乙醇浸出有效成分。

（二） 药材的性质 主要与药材的粉碎粒度（表面积）有关。药材经粉碎后，粒度变小，表面积增大，浸出速度加快。实验证 明，粉碎程度应适中，过细的粉末虽有较大的面积，但并不适于浸出。过度粉碎会使大量细胞破坏，使浸 出过程变为以 “洗涤浸出 ”为主，许多不溶性高分子物质进入浸出液中，使浸出液与药渣的分离带来困难， 造成制品的浑浊或损失。另一方面，过细粉末给操作带来困难，如用渗漉法浸提时空隙太小，溶剂流动阻 力大，易造成堵塞等。 （三） 浸出操作的工艺条件

1．浸出温度 升高浸出温度，可使药材中可溶性成分的溶解度提高，扩散系数 D 变大，从而加快扩散速度等有利于浸出 过

程；而且适当的温度，可使细胞蛋白质凝固、酶破坏，有利于浸出制剂的稳定性；在沸腾状态浸出时， 固液两相间具有较高的相对运动速度，这样扩散边界层更薄或边界层更新较快，有利于加速浸出过程。由 于以上原因，一般药材的浸出在溶剂沸点温度或接近于沸点温度下进行。

2．浓度差 浓度差是指药材块粒组织内的浓度与药材周围溶液的浓度差。浓度差越大药物的扩散推动力越大，有助于 提高浸出

效率。在浸出过程中不断搅拌或经常更换新鲜溶剂或采取流动溶剂的渗漉法就是为了增大扩散层 中有效成分的浓度差，以提高浸提效率。

3．操作压力 当药材组织坚实，浸出溶剂较难浸润时，施加操作压力有利于药材的浸润；在加压条件下更快地使溶剂充 满药材

组织内部并形成浓溶液，可较早发生溶质的扩散过程，而不影响扩散速度；较高压力可使药材组织 内某些细胞壁破坏， 亦有利于浸出成分的溶解。 加大压力对组织松软， 容易润湿的药材的浸出则影响不大。 4．药材与溶剂的相对运动 在流动介质中进行浸出时，如搅拌、渗漉、沸腾等，能提高药材与溶剂的相对运动速度，能使扩散边界层 变薄或边界层更新加快，使浓度梯度增大，从而加快浸出。但相对运动速度不易过快，过快使溶剂的耗用 量增加。