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农产品加工配送中心施工组织设计正 - 图文 

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10) 凡不符合高处作业的人员,一律禁止高处作业,并严禁酒后高处作业。

l1) 严格正确使用劳保用品,遵守高处作业规定,工具必须入袋,物件严禁高处抛掷。 12) 作业人员进入岗位后,应先进行检查,如遇薄弱环节,应先加固后拆除。对表面存留的物件,垃圾应先清理,所有清理物应安全输送至地面,严禁高处抛掷。翻掀垫铺笆应注意站立位置,并应自外向里翻起坚立,防止外翻将笆内未清除的残留物从高处坠落直接伤人。

13) 拆除时应逐层拆除,不得几层同时拆除。按搭设的反程序进行拆除,即安全网—拆挡笆—垫铺笆—防护栏杆—挡脚杆—搁栅—斜拉杆—连墙杆—大横杆—立杆。连墙杆、斜拉杆、登高设施的拆除,应随脚手架拆除同步施工。不允许先行拆除,所有杆件与扣件,在拆除时应分离,不允许杆件上附着扣件输送至地面,或两杆同时拆下输送至地面,不得高空抛物。

14) 脚手架内必须使用电焊气割工艺时 应严格按照国家特殊工种的要求和消防规定执行,增派专责人员,配备料斗(桶),防止火星和切割物溅落,严禁无证动用焊割工具,电焊搭铁线严禁搭在脚手架的杆件上。

15) 当日完工后,应仔细检查岗位周围的情况,如发现留有隐患的部位,应及时进行修复或继续完成至这个部位结束,方可撤离岗位。

第四节、钢结构制作施工方案

一、施工准备

1、技术准备

(1)组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图; (2) 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合;

(3) 针对该结构的工艺特点,编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。

2、物质准备

(1)编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核材料质量保证书,主材及辅材质量均应达到国家相关的技术条件方可进行加工制作;

(2)保养及检查维修机械设备,使其达到设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场;

(3)调动技术、加工、安装人员,编制施工进度计划,使之合理、有效的完成各道工序。 3、劳动组织准备

(1)根据工程的规模、结构特点及复杂程度,组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的资格证书,安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技

术、质量、安全管理体系;

(2)对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。 二、 钢结构制作

1、钢结构制作的工艺流程 (见下表)

2、作工艺路线:

样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接

编号包装 发运 涂膜检测 涂漆 检验提交 质量检验 自动切割机计 计算机放样 钢材校正 标准件采购计 材料定货 工厂制作设计 下料 构件组装焊接 校正、钻孔 (四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装

3、板、样杆及钻模制作

样板,样杆及钻模的切割边均需铣平,样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

4、材料的进厂及检验

钢材应附有质量证明书,其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求,不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质 量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深 度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

钢板厚度 负偏差

5、板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内,并与腹板接口位置相互错开300mm以上,与加筋错开100mm以上,柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项 目 钢板的局 部平面度

6、接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.

7、样下料:当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,?下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净;下料用的量具为样杆,制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:

t≤14 t>14 允许偏差 ≤1.5 ≤1 6-7 0.6 8-25 0.8 26-30 0.9 32-34 1.0 36-40 1.1 42-45 1.2 52-60 1.3 表 样板、样杆的尺寸公差

基 本 尺 寸(MM) 项目 1 2 3 之差(绝对值) 4 5 6 7 8 曲线位移值 孔距 加工样板的角度 相邻中心线之间偏差 平行线距离和分段尺寸 1.0 1.5 ±0.5 ±20 ±0.2 ±0.5 1.5 2.0 名 称 ≤1500 零件划线用样板长度 零件划线用样杆长度 矩形样板平面两对角线0.5 1.0 1.0 1.0 1501-3000 ±0.5 ±0.5 3001-6000 >6000 8、缘加工:下料后,?应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,?不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时(如:吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘),?剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中,所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨,钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

9、平面的允许偏差: 铣平面的平面度0.3mm;铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500;铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75%的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

10、本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在350*175以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型. 组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.

组合成型的H型钢应达到以下的质量要求: 项目 允差

高度(h) ±0.5 组合间隙 ≤0.5 垂直度 ≤1.5 中心偏移 ≤1 长度 ±0.5 起拱 ≤2 组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.

对定位焊的说明:定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。质量应达到同类焊缝的要求。H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。 11、焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。

H型钢的焊接顺序:要求对称焊;焊脚高度:按图纸标注。

焊缝的质量等级:

A一级: 主材接长的对接焊缝.

B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝. C三级: 所有角焊缝.

焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准. 焊丝,焊剂的使用:

对材质为Q345B的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B的材料焊死丝为H08A,焊剂均为HJ431,焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查。

以上内容完成后,应对外构件形尺寸全面检查.

12、校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。

钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线 时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。

13、铣端面: 铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平的部位有: a柱子的底平面及基础板的顶平面 b两节柱子间的连接面 c盖板的加劲肋

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10)凡不符合高处作业的人员,一律禁止高处作业,并严禁酒后高处作业。l1)严格正确使用劳保用品,遵守高处作业规定,工具必须入袋,物件严禁高处抛掷。12)作业人员进入岗位后,应先进行检查,如遇薄弱环节,应先加固后拆除。对表面存留的物件,垃圾应先清理,所有清理物应安全输送至地面,严禁高处抛掷。翻掀垫铺笆应注意站立位置,并应自外向里翻
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