混凝土质量缺陷处理方案

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砼质量缺陷处理方案

一、工程概况

二、砼产生质量缺陷的现象、原因及预防措施

混凝土缺陷主要表现为以下几项：麻面、露筋、蜂窝、孔洞、烂根、酥松脱落、缝隙夹层、缺棱掉角、松顶、表面不平整、剪力墙位移倾斜、墙梁表面凹凸鼓胀、预埋铁件空鼓等。 1、麻面 ：

现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。 原因：1）模板表面粗糙或清理不干净；2）脱模剂涂刷不均匀或局部

漏刷；3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。

预防：1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物；2）浇筑砼

前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷。4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。 2、蜂窝：

现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂

窝状的孔洞。

原因：1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；2）混凝土搅拌时间

短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。

预防：根据以上分析原因，结合有关规程规范，进行有效的预防 3、孔洞：

现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 原因：1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通；2）未

按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振；3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆； 4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到。

预防：1）难于下料的地方，可采用豆石砼浇筑；2）正确的振捣严防

漏振。3）防止土块或木块等杂物的掺入；4）选用合理的下料浇筑顺序；5）加强施工技术管理和质量检查工作。 4、缝隙夹层：

现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良 原因：1）浇筑前，未认真处理施工缝表面；2）捣实不够；3）浇筑

前垃圾未能清理干净。

预防：1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂物，并处理好施工

缝表面；2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中。3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层。 5、缺棱掉角：

现象：梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷 原因：1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；2）砼养护不好；3）

过早拆除侧面非承重模板；4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉

预防：1）木模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护；

2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；4）加强成品保护 6、露筋：

现象：钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。 原因：1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；2）结构构件截面小，

钢筋过密；3）砼配合比不当，产生离析；4）保护层小或该处砼漏振；5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结

预防：1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；2）钢

筋密集时，选用适当粒径的石子；3）浇水润湿木模板。 7、松顶：

现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50～100mm高度内出现粗糙、

松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上时砂浆，无石

子分布其中，强度低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损

原因：1）砼配合比不当；2）振捣时间过长，造成离析；3）砼的沁

水没有排除。

预防：1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以减少沁水性及良好的

保水性；2）掺加加气剂或减水剂；3）控制振捣时间；4）采用真空吸水工艺等。 8、酥松脱落：

现象：砼结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强

度比内部强度低很多。

原因：1）木模板未浇水湿润或润湿不够；2）炎热刮风天，砼脱模后，

未浇水养护；3）冬期浇筑砼时，没有采取保温措施。 预防：1）注意以上所分析的原因2）砼在特殊天气下的施工时，应

制定特殊的施工措施；3）加强砼的养护及保温工作；4）出现通病后，制定出处理措施。 9、外形尺寸偏差、涨模通病：

现象：外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等 原因：1）砼浇筑后没有找平压光2）砼没有达到强度就上人操作或

运料；3）模板支设不牢固，支撑结构差；4）放线误差较大5）砼浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。

预防：1）依据施工措施进行施工2）支设的模板要有足够的刚度及

强度；3）复核施工放线；4）砼浇筑时，要有一定的顺序