一、设备情况
型号：1760mm8缸纸机 车速 ：200米/分钟
轴承位直径：φ328.8（测量值） 轴承位宽度：165mm （测量值） 轴承型号：23068 磨损量：1.8mm 二、修复方式的优劣势分析 （1）传统修复模式
a、刷镀。可处理轴类零件少量磨损，局限性大，刷镀层越厚越容易剥落。 b、堆焊。对于轴类零部件磨损最为传统的方法就是补焊，但是由于烘缸材质原因，堆焊在焊接时往往会出现在焊接接头处产生白口裂纹，且对轴大面积补焊还容易造成热应力变形，导致轴弯曲翘头，或从轴肩位置断裂，导致整轴报废。
c、喷涂。热喷涂涂层与基底技术的结合力以机械嵌合为主，因此涂层的耐冲击性差，不能有效的抵抗烘缸在运行过程的所受的冲击力。而且涂层具有一定的孔隙率，另外在喷涂工艺过程中还会产生粉尘、有毒金属蒸汽、热辐射、噪声等污染；干扰施工人员及施工环境。
传统修复设备问题不能在现场快速有效的解决，在拆、安环节浪费了较多的时间。传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度较高。
（2）高分子复合材料修复
高分子复合材料2211F是一种用于抗高温、抗强腐蚀并可以机加工的金属修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，能够很好的缓冲和抵抗机械运转过程中受到的综合机械力。并且采用模具修复工艺进行修复（参照图3），可以更好的保证机件之间的100%面配合，而且材料具有金属材料不具备的退让性可以很好地吸收烘缸的冲击力。以前后轴肩作为定位进行修复确保了修复部位的精度，从而保证修复后的应用效果。模具修复优势是在不拆卸设备的前提下，可针对设备转速在1000转以内的设备实施有效修复，修复精度高，而且不受磨损尺寸、形状、磨损量等因素限制。 三 、高分子复合材料现场修复优势及可行性分析
现场修复是近几年兴起的一种检修模式，其原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合
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力的要求。此类修复材料以2211F金属修复材料性能较为可靠。
现场修复精度通过几个环节保证：依靠基准面的尺寸定位（前、后肩），采用专用模具（见图3）修复磨损的部位，确保修复部位的同心度；依靠脱模剂确保修复部位的脱模尺寸及粗糙度；依靠材料本身具有的抗压、抗弯曲、抗温及耐油等性能来确保材料的良好使用性。
1、高分子复材料现场施工步骤
（1）依据磨损区段前后端未磨损的轴径尺寸定位加工标准对开模具（参照图3），模具应采用厚壁钢管制作，壁厚应保证有足够强度和刚度，确保不会产生变形。两侧要有连接螺孔、定位销孔和排料槽。 （2）空试模具，检查配合情况。
（3）模具内表面用无水乙醇清洗干净后，涂刷脱模剂2遍，确保涂抹均匀且越薄越好，晾干备用。
（4）用氧-乙炔焰烘烤磨损区段，将渗入金属表面的油脂清除。用角磨机将修复部位打磨出金属原色，用无水乙醇清洗干净。确保表面干净、干燥、结实。
（5）严格按比例调和2211F金属修复材料，反复搅拌至颜色均匀一致，没有色差。 （6）首先在磨损区段表面薄薄涂抹一层材料，并反复刮压，以确保粘接。再将材料均匀填充到待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。 （7）安装模具前，应在轴模具对应部位内壁涂抹新调和的材料进行安装紧固，获得最佳填充效果并确保有多余的材料从排料槽挤出。
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（8）材料自然固化12小时/24℃。可以通过碘钨灯或氧-乙炔焰加热模具缩短固化时间。注意不可用明火直接接触材料，且加热温度不得超过材料最高承受温度，避免温度骤升骤降。
（9）固化后拆除磨具，可采用锯条、磨光机、锉刀、砂纸等工具去除排料槽挤出的多余材料，决不允许敲击材料。
（10）严格按照装配要求进行后期总装。
本次磨损位现场修复共用时 5 小时。 2、修复案例图片
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烘缸轴承位磨损无法拆卸-现场5小时快速修复（图文案例）
