----精益管理之精益管理之一件流----
有幸阅读了大野耐一亲自编写的《丰田生产方式》，有学者根据这本书把丰田生产方式总结为：一个目标，两个支柱，一个基础。
一个目标就是，杜绝浪费，利润最大化，提高客户满意度；两个支柱是准时化和自动化；一个基础就是现场持续改善的基础。
这的确是比较精简的理论概括，但据此作为理论指导，在企业内实施精益生产模式的改变，似乎又缺少了些什么。一个目标是每个赢利性企业所共有的，不具备特殊性；一个基础持续改善，通常也是企业共同的声音，也不具备特殊性；惟独两个支柱准时化和自动化，是特有的理念，对传统的生产模式是个颠覆。
准时化是大野耐一受丰田喜一郎的启发，提出并推行的。当时丰田喜一郎在思考一种可以超越福特大规模生产的新生产模式。用大野耐一的观念来说：正是丰田喜一郎那卓有远见的想象力，使得准时化成为丰田公司的一个出发点。正是这一理念，衍生了后来一些耳熟能详的管理理论，比如零在库、拉动式生产、一件流、看板管理、生产节拍等等。
自动化是基于丰田佐吉在纺织机发明时增加的一些人机互动的结构。使机器某种程度上具备了人的判断能力。这一思想理念，使得丰田在机器选择安装，工艺流程设计过程中处处体现了自动的概念，机器会根据生产状况发出相应的提示讯息，人不会被动的守着机器，而是彼此互动，在防呆防错上有着广泛的体现。
我们能通过这两个支柱，就可以将一个平庸制的造企业支撑于卓越公司的行列吗？ 这个疑问直到价值流的概念出现在面前，才变得云开日现。
价值流，一个产品从自然资源、到工业原料、到中间产品、到面对消费者的成品、到消费者手中变成消费品，还包括中间各个环节的连通运输和存储手段，从消费者的角度来看，哪些是增加价值的哪些是不增加价值的？做到了最大可能的减少不增加价值的环节，就做到了最大化满足了消费者。这一切可以用价值流程图描绘出来，当我们看整个价值流程就象看掌纹一样清楚时，就具备了万法归一的慧眼。精益思想的核心，就是这了。
如果你是一个普通员工，价值流可以告诉你，哪些是必要的动作，哪些是不必要的动作；如果你是一个现场的管理者，价值流可以告诉你哪些是必要的环节，哪些是不必要的环节；如果你是一个企业领导者，价值流可以告诉你哪些是必要的流程，哪些是不必要的流程；如果你是行业领袖，价值流可以告诉你行业如何整合，大物流如何设计；如果你是产业领导人，价值流可以告诉你产业如何调整，资源如何配置；如果你是国家分管经济的领导，价值流可以告诉你制造业的整体竞争力究竟到了怎样的水平，如何制定相关战略。
丰田汽车用了30年的时间完成了企业内部的整合，建立了丰田生产模式。接着又花了数十年时间，将这一模式向供应链上游纵深推广，所以我们今天看到了日式汽车行业的整体竞争力较之为强。而随着不同的行业的学习和模仿，精益生产模式正在向不同的行业横向展开。先行者得天下。
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● 精益生产屋型架构 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： ① 在制品数量及其占用资金降低50％；② 产品质量损失降低30％以上； ③ 订单交货期缩短三分之一以上； ④ 设备故障停机率比目前减少30％； ⑤ 生产耗用工时比目前降低10％～30％； ⑥ 人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％； ⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。 —— 《改变世界的机器》《丰田精益生产方式》 将精益思想应用于企业管理，是一项艰巨的工程。精益管理架构可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础，以准时化、自动化为支柱，包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似于建设一座大楼，也有其应遵循的规律。 建设企业的精益管理大厦，依靠自身力量是根本和出路、借助外部专家力量是明智和必要的。借助外部专业咨询公司的力量，能实现投入小、浪费小、产出高、见效快的效果。华安盛道通过多年精益管理咨询实践，着力协助客户导入精益管理，目前主要提供如下精益管理咨询服务：5S咨询、TPM咨询、一件流咨询、生产布局咨询、作业改善咨询、快速换产咨询、精益组织管理、精益流程管理。 2 / 13 20世纪初，以美国福特制为代表的大批量生产揭开了现代社会化大生产的序幕，其倡导标准作业、专业分工、批量流水等原则，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，淘汰了效率低下的单件生产方式。大批量生产方式替代单件生产方式被称为第一次生产方式革命。 第二次世界大战以后，社会进入了市场需求多样化的新阶段，要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显，大批量生产不能灵活适应市场需求多样化，靠增加批量降低成本的方法不再使企业真正获益，企业必须寻求多品种小批量条件下的生产方式。 面对市场需求多样化趋势，日本丰田汽车公司积极探索，历经二十余年，终于在20世纪70年代末形成了独特而神奇的丰田生产方式(TPS)。丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称为精益生产（Lean Production），精益生产被誉为“改变世界的机器”。精益生产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式，精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生产取代福特制，成为第二次生产方式革命。 3 / 13
我国制造企业的生产模式，是在20世纪50年代学习前苏联的基础上发展起来的，基本与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应。近年来，我国制造企业开始面临多样化市场需求环境，面对新形势，我国制造企业应更新观念，积极采用先进的生产方式。 在世界历次工业革命浪潮中，我国都因各种原因错失了。面对当前生产方式革命，我国制造企业必须改变观念，树立危机意识，积极行动起来。我国制造企业起步过晚、起点太低、波折过多。第一次生产方式革命的成果我们还没消化吸收，世界潮流已跨入第二次生产方式革命阶段。第二次生产方式革命，对我国制造企业是极大挑战。我国制造企业既要补百年工业化优秀成果的课，还要接受“第二次生产方式革命”的洗礼，以尽快改变落后生产方式的面貌。 第二次生产方式革命，对我国制造企业也是难得机遇。积极借鉴和吸收世界上成熟的先进生产方式成果，可大幅缩短探索时间，少走弯路，减少资源浪费，即所谓的后发优势。研究和应用精益生产，将使我国制造企业在生产效率、产品质量、生产成本等方面逐步构筑起竞争优势，我国的制造业必然会产生根本性的变化，带动整个国民经济的腾飞。 ● 精益生产系统图 4 / 13
什么是精益管理？精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，即精益思想：顾客确定价值（Customer value）、定义价值流（Value stream）、价值无间断流动（Value flow）、拉式（Pulling）生产、尽善尽美追求卓越。 将精益思想应用于企业管理，是一项艰巨的工程。精益管理架构可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础，以准时化、自动化为支柱，包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似于建设一座大楼，也有其应遵循的规律。 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： ① 在制品数量及其占用资金降低50％；② 产品质量损失降低30％以上； ③ 订单交货期缩短三分之一以上； ④ 设备故障停机率比目前减少30％； ⑤ 生产耗用工时比目前降低10％～30％； ⑥ 人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％； ⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。 —— 《改变世界的机器》《丰田精益生产方式》 我们可以说，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，从而实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。 ● 批量生产与单件生产方式比较 两种生产方式比较 5 / 13
一件流推进实务 - 图文
