----精益管理之精益管理之一件流----
有幸阅读了大野耐一亲自编写的《丰田生产方式》,有学者根据这本书把丰田生产方式总结为:一个目标,两个支柱,一个基础。
一个目标就是,杜绝浪费,利润最大化,提高客户满意度;两个支柱是准时化和自动化;一个基础就是现场持续改善的基础。
这的确是比较精简的理论概括,但据此作为理论指导,在企业内实施精益生产模式的改变,似乎又缺少了些什么。一个目标是每个赢利性企业所共有的,不具备特殊性;一个基础持续改善,通常也是企业共同的声音,也不具备特殊性;惟独两个支柱准时化和自动化,是特有的理念,对传统的生产模式是个颠覆。
准时化是大野耐一受丰田喜一郎的启发,提出并推行的。当时丰田喜一郎在思考一种可以超越福特大规模生产的新生产模式。用大野耐一的观念来说:正是丰田喜一郎那卓有远见的想象力,使得准时化成为丰田公司的一个出发点。正是这一理念,衍生了后来一些耳熟能详的管理理论,比如零在库、拉动式生产、一件流、看板管理、生产节拍等等。
自动化是基于丰田佐吉在纺织机发明时增加的一些人机互动的结构。使机器某种程度上具备了人的判断能力。这一思想理念,使得丰田在机器选择安装,工艺流程设计过程中处处体现了自动的概念,机器会根据生产状况发出相应的提示讯息,人不会被动的守着机器,而是彼此互动,在防呆防错上有着广泛的体现。
我们能通过这两个支柱,就可以将一个平庸制的造企业支撑于卓越公司的行列吗? 这个疑问直到价值流的概念出现在面前,才变得云开日现。
价值流,一个产品从自然资源、到工业原料、到中间产品、到面对消费者的成品、到消费者手中变成消费品,还包括中间各个环节的连通运输和存储手段,从消费者的角度来看,哪些是增加价值的哪些是不增加价值的?做到了最大可能的减少不增加价值的环节,就做到了最大化满足了消费者。这一切可以用价值流程图描绘出来,当我们看整个价值流程就象看掌纹一样清楚时,就具备了万法归一的慧眼。精益思想的核心,就是这了。
如果你是一个普通员工,价值流可以告诉你,哪些是必要的动作,哪些是不必要的动作;如果你是一个现场的管理者,价值流可以告诉你哪些是必要的环节,哪些是不必要的环节;如果你是一个企业领导者,价值流可以告诉你哪些是必要的流程,哪些是不必要的流程;如果你是行业领袖,价值流可以告诉你行业如何整合,大物流如何设计;如果你是产业领导人,价值流可以告诉你产业如何调整,资源如何配置;如果你是国家分管经济的领导,价值流可以告诉你制造业的整体竞争力究竟到了怎样的水平,如何制定相关战略。
丰田汽车用了30年的时间完成了企业内部的整合,建立了丰田生产模式。接着又花了数十年时间,将这一模式向供应链上游纵深推广,所以我们今天看到了日式汽车行业的整体竞争力较之为强。而随着不同的行业的学习和模仿,精益生产模式正在向不同的行业横向展开。先行者得天下。
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● 精益生产屋型架构 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标: ① 在制品数量及其占用资金降低50%;② 产品质量损失降低30%以上; ③ 订单交货期缩短三分之一以上; ④ 设备故障停机率比目前减少30%; ⑤ 生产耗用工时比目前降低10%~30%; ⑥ 人员减少30%,厂房占用面积减少30%~50%; ⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平,员工士气明显提升。 —— 《改变世界的机器》《丰田精益生产方式》 将精益思想应用于企业管理,是一项艰巨的工程。精益管理架构可简化为屋型结构,是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础,以准时化、自动化为支柱,包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似于建设一座大楼,也有其应遵循的规律。 建设企业的精益管理大厦,依靠自身力量是根本和出路、借助外部专家力量是明智和必要的。借助外部专业咨询公司的力量,能实现投入小、浪费小、产出高、见效快的效果。华安盛道通过多年精益管理咨询实践,着力协助客户导入精益管理,目前主要提供如下精益管理咨询服务:5S咨询、TPM咨询、一件流咨询、生产布局咨询、作业改善咨询、快速换产咨询、精益组织管理、精益流程管理。 2 / 13 20世纪初,以美国福特制为代表的大批量生产揭开了现代社会化大生产的序幕,其倡导标准作业、专业分工、批量流水等原则,极大地提高了生产效率,降低了生产成本,淘汰了效率低下的单件生产方式。大批量生产方式替代单件生产方式被称为第一次生产方式革命。 第二次世界大战以后,社会进入了市场需求多样化的新阶段,要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显,大批量生产不能灵活适应市场需求多样化,靠增加批量降低成本的方法不再使企业真正获益,企业必须寻求多品种小批量条件下的生产方式。 面对市场需求多样化趋势,日本丰田汽车公司积极探索,历经二十余年,终于在20世纪70年代末形成了独特而神奇的丰田生产方式(TPS)。丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称为精益生产(Lean Production),精益生产被誉为“改变世界的机器”。精益生产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式,精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生产取代福特制,成为第二次生产方式革命。 3 / 13
我国制造企业的生产模式,是在20世纪50年代学习前苏联的基础上发展起来的,基本与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应。近年来,我国制造企业开始面临多样化市场需求环境,面对新形势,我国制造企业应更新观念,积极采用先进的生产方式。 在世界历次工业革命浪潮中,我国都因各种原因错失了。面对当前生产方式革命,我国制造企业必须改变观念,树立危机意识,积极行动起来。我国制造企业起步过晚、起点太低、波折过多。第一次生产方式革命的成果我们还没消化吸收,世界潮流已跨入第二次生产方式革命阶段。第二次生产方式革命,对我国制造企业是极大挑战。我国制造企业既要补百年工业化优秀成果的课,还要接受“第二次生产方式革命”的洗礼,以尽快改变落后生产方式的面貌。 第二次生产方式革命,对我国制造企业也是难得机遇。积极借鉴和吸收世界上成熟的先进生产方式成果,可大幅缩短探索时间,少走弯路,减少资源浪费,即所谓的后发优势。研究和应用精益生产,将使我国制造企业在生产效率、产品质量、生产成本等方面逐步构筑起竞争优势,我国的制造业必然会产生根本性的变化,带动整个国民经济的腾飞。 ● 精益生产系统图 4 / 13
什么是精益管理?精益企业到底是怎样的面貌呢?詹姆斯·沃麦克(James Womack)和丹尼尔·琼斯(Daniel Jones)在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则,即精益思想:顾客确定价值(Customer value)、定义价值流(Value stream)、价值无间断流动(Value flow)、拉式(Pulling)生产、尽善尽美追求卓越。 将精益思想应用于企业管理,是一项艰巨的工程。精益管理架构可简化为屋型结构,是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础,以准时化、自动化为支柱,包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似于建设一座大楼,也有其应遵循的规律。 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标: ① 在制品数量及其占用资金降低50%;② 产品质量损失降低30%以上; ③ 订单交货期缩短三分之一以上; ④ 设备故障停机率比目前减少30%; ⑤ 生产耗用工时比目前降低10%~30%; ⑥ 人员减少30%,厂房占用面积减少30%~50%; ⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平,员工士气明显提升。 —— 《改变世界的机器》《丰田精益生产方式》 我们可以说,精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。精益企业是把精益管理应用于企业所有层面,从管理系统上能有效杜绝浪费,从文化上人人竭力追求持续改善,从而实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。 ● 批量生产与单件生产方式比较 两种生产方式比较 5 / 13
一件流推进实务 - 图文
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