金属管道全位置下向焊工艺作业指导书
1.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。
1.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物，应妥善保管以防受潮。焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不能超过100℃。烘烤次数不能超过2次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。 1.3 焊前应将坡口两侧50mm范围内的油、锈、水等杂质清除干净。按设计要求或表3的规定进行焊口组对。
下向焊管口组对尺寸 表3
单边坡采用的下向 口 焊条种类 角度 1.2~2.030~35° mm 低氢型 0.8~1.630~35° mm mm m mm m ≤周长的10% 2.4~3.2≤1.2m1.2~2.0≤0.8m度 隙 量 钝边高对口间错边错边长度 纤维素型 1.4 焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。 1.5 管径≥400mm的管道，采取二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采取三人对称焊法。
1.6 焊条运条角度可按表4选取（表中12点、3点等指钟点位置）。
焊条运条角度 表4
焊条运调角度 焊道 12点 根部 填充 盖面 80°~90° 80°~90° 80°~90° 3（9）点 70°~90° 60°~80° 60°~80° 6点 80°~90° 80°~90° 80°~90° 1.7 打底焊在管子截面12点附近起弧，保持焊条角度80°~90°，压住电弧，击穿钝边，均匀快速向下运条，力争短时间内完成打底。
1.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行，各层焊道之间的间隔不应超过5分钟，否则应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错
开20~30mm，每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。 1.9 盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm，运条可采用小锯齿摆动，当母材厚度≥12mm时，采用双焊道盖面成型。 1.10 焊道层数按表5选取。
不同壁厚的焊道层数 表5
壁厚6 （mm） 层数 4 4~5 5~6 6~8 7~8 9~10 10~12 1.11 使用下向焊条的焊接规范按表6选取。 1.12 同一焊缝的返修次数不能超过两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高10°~20°，返修长度不小于50mm，采用多层多道焊，并采取缓冷措施。 1.13 带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。
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