2.1 下部组件制造流程 2.1.1 下封头
下封头是一回路部件，中间的分隔板是一回路冷热段分界，冷却剂从一侧进入，通 过传热管传热后从另一侧流出蒸器发生器。 下封头的主要制造工艺
– 封头和接管内壁不锈钢堆焊 – 接管预堆边
– 支撑座、人孔螺栓孔机加 – 冷却剂进出口接管安全端焊接 – 分割板焊接与下封头的焊接
– 下封头机加（焊缝坡口准备、接管、人孔等）
下封头内壁不锈钢堆焊 下封头内壁不锈钢堆焊打磨 接管预堆边焊接
2.1.2管板
管板（1级部件）的主要制造工艺
– 管板粗机加
– 一次侧堆焊A690材料
– 机加（堆焊层、环缝坡口、排污管孔等） – 分隔条焊接
– 管板钻传热管管孔，约9000个Φ19.5或Φ17.5的高精度深孔(需要用高精度的数控深孔钻床加工，加工难度大)
管板完成堆焊 钻孔后的管板
2.1.3 下部筒体
下部筒体由两段圆柱筒体和一段锥形筒体组成，筒体间用窄间隙环焊缝焊接，筒体上还焊有一些小接管等；岭澳二期核电站蒸汽发生器下部每个筒体均为整体锻件（岭澳一期是钢板卷制）。
下部筒节制造的主要工艺路线：
– 中筒节、锥筒节坡口加工
– – – – – –
下筒节手孔、眼孔堆焊
下筒节机加（坡口、手孔、眼孔等）
下筒体与管板对接焊，内部手工焊+外部清根+外部窄间隙自动埋弧焊 下筒体与管板的组件与中间筒体的焊接（内外侧窄间隙自动埋弧焊） 筒体与管板的组焊件与锥形筒体焊接（内外侧窄间隙自动埋弧焊） 小接管
? 手工焊接 ? 机加孔
完成管板与筒体的组焊 下部筒体组件
2.1.4下部组件内件
下部组件内件零部件比较多，主要有管束套筒（围板）、流量分配板、管束支撑 板、管束、整流罩等，涉及的制造工艺也比较多，主要制造工艺是焊接和相关的工艺如热处理、焊缝检验等，还有质量要求的机加流量分配板钻孔、管束支撑板的梅花孔加工、至关重要的管束装配时的穿管、胀管等重要的工序和相关的检验。 2.1.4.1管束套筒（围板）等内件的制造
管束套筒（围板）的作用是将冷的给水与加热后的蒸汽和热水分开，造成加热流程。围板为薄钢板卷制成的圆柱筒体，纵缝焊接，外侧焊有分隔条，装在下部筒体中，内部是传热管管束，围板与下部筒体间由防振块支撑，围板底部有水流分配板。
管束套筒 管束支撑板
管束支撑板用来支撑管束，每台9块，材料是马氏体不锈钢，上面有9000个左右的四叶梅花孔（形状见下图）。
管束支撑板制造精度要求非常高，主要制造工艺： – 高精度钻孔 – 拉床拉梅花孔 – 孔边倒角，去毛刺
2.1.4.2下部组件的组装
下部组件主要分三个阶段，一个管束套筒的组装，第二阶段是管束的组装，焊接整流罩，最后焊接下封头
（1） 管束套筒的组装过程
– 安装围板和调整 – 清洁和清洁度检查 – 安装管束支撑板 – 固定杆固定 – 激光整直对中
– 要求支撑板的传热管孔与管板上的管孔一一对应 （2） 管束装配过程
管束装配所有工序必须在清洁的环境中进行： – 穿管和防振条安装
– 穿管从管板中间与分隔板垂直的面向上穿（一半） – 穿管每层从中间向外侧穿 – 每穿一层安放一层防振条
– 一半穿完后旋转180度开始穿另外一半 – 机械定位胀管
– 管子管板封口焊（焊接采用不用焊材直接熔化母材焊接方式） – 氦检漏
– 胀管采用超高压液压胀管全胀（注意避免胀管对传热管的损伤） – 管子冲洗和清洁
– 胀管完成后采用涡流检测技术对胀管段进行检查 – 焊接必须同时焊试板，拉脱试验和破坏性试验 – 管子管板封口焊执行100%PT检验和抽样RT检验 – 防振条焊接
穿管 封口焊 封口焊示意图
整流罩的装配，整流罩是开有孔的焊接件，位于下部构件的上端，其作用是蒸发区蒸汽出口的汇集，防止给水和上部疏水直接进入蒸发区。
– 整流罩与围板筒体焊接 – 整流罩最后与上部内件焊接
整流罩已装配在下部组件 下封头与管板窄间隙自动埋弧焊
（3）下封头与下部组件的装配
下部组件与下封头的焊接，焊缝为一级焊缝。主要制造过程如下： – 内壁手工焊接
– 外部清根后窄间隙自动埋弧焊 – 焊封内壁手工堆焊 – 分隔板与分隔条的焊接 – 热处理前探伤 – 焊缝局部热处理
– 最终探伤（RT探伤困难需要大型RT探伤室）
焊缝局部热处理
2.2上部构件的制造流程 2.2.1 椭圆封头
椭圆封头组件包括整体锻件的椭圆封头、出口安全端、流量限制器、支撑筒节组焊而成。
椭圆封头主要制造工艺流程
– 粗加工（支撑筒节凸台、出口接管等） – 干燥器围板（支撑筒节）与封头的焊接 – 蒸汽出口安全端焊接
– 封头内壁蒸汽出口处局部堆焊镍基合金 – 与筒体和安全端焊缝坡口准备
核电站蒸汽发生器简介
