3.10 弯管
按不同的弯曲曲率选用不同的设备进行弯管。 3.11 去应力处理
根据采购要求，若U型管曲率较小需要进行消应力处理的执行消去应力处理，消应力处理与前面3.8条所述热处理类似，热处理保温温度控制在715±15℃，保温应大于5小时，加热速度要适当控制，不要过快，如控制在300℃/h以下，热处理炉应在真空或保护气体（中性气体）下进行。 3.12 U型管水压试验
对每根U型管都要进行水压试验,水压试验用水应是除盐水,对水质进行分析,满足RCCM F篇中的B级水,保压时间不低于10秒,岭澳二期采购的管子水压试验的压力大于14.7Mpa.所有弯管水压试验均没有渗漏。 3.13 标识、尺寸、清洁、包装检查
用适当的方法对U型管进行标识,如用标签,应至少表明炉号和批号,标识的内容应具有可追溯性.
水压试验后对管子取长度,端面应切平齐。对每一管子都要尺寸检查，包括外径检查（检查时机也可放在弯管前）、弯曲半径、两边直管长度、间距及平直度、弯管部分的均匀度、对小曲率的每根管子用超声波检查拱背部位的最小厚度和弯曲部位截面的椭圆度、对于大曲率的管子抽样检查弯管拱背部位的最小厚度和弯曲部位截面的椭圆度。
对最终的管子要进行清洁处理，如用符合RCCM要求的水冲洗，塞子通过弯管，用无油的压缩空气吹干，用酒精浸泡过的白布擦拭外表面，清洁处理后对清洁情况进行检查。清洁后用塞子堵塞管子两端后方可装箱，装箱管子内外表面都要得到妥善保护，管子在箱内要固定好，防止发生位移。
最终检验完成后，进入发运阶段，在这一阶段，关闭质量计划，认真审查完工报告，根据运输条件，监督制造商选择适宜的包装手段和装车（船）方案的的执行。
第三章 蒸汽发生器主要材料采购监造
1． 实施监造前的文件审查
在制造蒸汽发生器材料之前，制造商是否按技术规范的要求（如按RCCM M140）分别对材料的生产工艺和生产车间进行评定。
按RCCM的要求，蒸汽发生器下列材料需要进行RCCM M140评定，封头、圆形筒体、锥筒体、管板、支撑环、传热管等材料。作为监造人员应重点审查M140评定件相关报告与合同及其相关文件的符合性。
1.1 车间评定报告
车间评定报告主要包括车间设备及生产业绩两大部分：
设备：车间（制造商）必须具备符合要求的设备。车间评定报告必须提供下述设备的使用说明（包括所在位置的说明）：
（1） 炼钢和成形用的主要设备； （2） 热处理设备（包括：淬火水槽）； （3） 破坏性试验设备和无损检测设备； （4） 化学分析和金相研究的主要设备。
如果原材料制造商的车间不具备相应的热处理设备或检验设备，必须在评定报告注明分包商从事这些活动具备的条件，并必须提供有关使用方面的资料。
生产业绩：对每一种熔炼工艺和制品的加工过程须提供以下资料： （1） 每种类型牌号（钢种）能供给的吨位
（2） 制品的外型和（或）允许的尺寸（重量、厚度、长度等）； （3） 新产品的主要用户和主要用途；
（4） 通常使用的技术规范类型（规范、标准、规则等）；
要使供货商制造的产品（必要时经过鉴定）尽量同其总体产品及其同类型产品（牌号、尺寸、成形方法）相似。
人员：所从事相关工作的人员必须具有规定要求的技能，与所在车间（单位）存在劳动关系（不是临时工）。 1.2 部件评定
1.2.1制造技术大纲的审查：
原材料制造商应按照材料的采购技术规格书的要求，编制工艺评定制造技术大纲。对锻件的要求，可参看《反应堆压力容器监造技术》教材中工艺评定制造技术大纲要求，本教材不作重复介绍，这里介绍传热管的工艺评定制造技术大纲，其内容至少应包括：
（1） 原材料要求（冶炼用的原材料）； （2） 熔炼工艺； （3） 化学成份要求； （4） 钢锭的重量及类型； （5） 钢锭头尾切除的最小百分率，零件在钢锭中的位置； （6） 列出操作顺序：
熔炼（重熔，如有的话）； 锻或热轧，除氧化皮； 机加；
穿孔（如有的话） 挤压（如有的话）；
轧制或冷拔； 热处理； 取样和试验；
矫直、弯曲、切割、磨削、抛光、清洁； 无损检测
（7） 中间热处理和最终热处理（性能热处理）工艺； （8） 验收试验用试料在零件上的位置，以及试样在试料上的分布位置图及各种试样数 量要求；
1.2.2 工艺评定试验大纲
对工艺评定件进行检查和试验，以实现以下目的： （1） 验证评定件的内部质量；
（2） 考核化学成份的均匀性和产品的机械力学性能；
（3） 对制造大纲中指出的特定区域进行深入的研究，当需要时，也可以通过试验来采集这些区域中材料性能的有关数据；
（4） 确保验收试验具有代表性，确保无损检验与零件形状和生产中的缺陷类型相适 应；
（5） 确保无晶间腐蚀倾向(主要是不锈钢件)，适用于制品和零件。
原材料制造商应按照采购技术规格书的要求，编制材料工艺评定试验大纲。其内容至少包括：试验项目、试验条件（包括试验温度和热处理状态等）、试验数量和方位、试验合格标准。
1.2.3工艺评定报告
原材料制造商应提供工艺评定报告，证明按所采用的制造工艺能生产出满足所有相关技术要求及质量要求的制品，从而确认这个制造工艺可以用于产品的制造。工艺评定报告内容至少应包括：
（1） 评定所依据的文件（上面所包含的制造大纲、试验大纲）；
（2） 用于评定的产品试验和附加试验结果，其内容包括：熔炼化学成分和成品化学成分、热处理参数、机械性能、无损检验等；
（3） 评定结论：所确定的制造工艺评定合格，可以用于制品的制造。
注意:针对U型传热管，除按照M140评定外，材料生产商还应进行按M170进行预制批鉴定，对预制批进行生产进行监督，对预制批文件和预制批鉴定报告进行审查。针对具体采购的钢管批而进行评定检查：
——规定实际制造条件和参数，制订预制批实施程序（见M170.5）中要求的无损检验方法，并注明达到质量等级遇到的困难；
——评定由制造程序、材料种类、或制品尺寸特性引起的特有类型缺陷，以便建立缺陷一览表（M170.6）；
——在上述结果的基础上制订一批钢管的加工程序（见M170.5）
2． 工厂设备监造的实施
2.1先决条件检查
在原材料制造以前，应对制造厂的开工先决条件进行检查，除评定文件已经获得业主批准或同意外，还应确认：
（1） 制造大纲已提交，并已由业主认可；质量计划已提交，并获业主批准；应核实 制造大纲是与评定要求的一致性，确认工艺评定是否已覆盖采购的原材料的范围；重点要
检查一下制造参数与工艺评定是否存在差异。
（2） 相关操作程序已提交并获批准。
（3） 应对车间评定报告的内容进行检查和验证。
2.2炼钢和铸锭
炼钢和钢锭按制造大纲的要求进行，钢水需在电炉内冶炼，钢包内精炼，在浇注前和浇注钢锭的过程中进行真空处理，加铝镇静，以便得到纯净的钢水。可以通过在钢水中加入如硅、锰、铝来达到去除氧的目的。在这过程中主要是验证操作工艺过程是否符合制造大纲的要求。
炼钢和铸锭一般不作为见证点来进行控制，但可在开工前或首件对相关操作进行检查或抽查，主要内容一般包括：
（1） 炉料的质量控制、存放保管；
（2） 理化分析人员培训，授权；理化分析设备标定； （3） 相关操作符合操作规程要求；
（4） 炼钢和铸锭工艺符合制造大纲的要求。对有关的过程记录进行检查，包括浇注 温度、镇静时间、熔炼分析等记录，以及铸锭的尺寸形状重量等记录。
2.3锻造
锻造作为锻件制造过程中的一个重要步骤，对整个锻件的最终质量起着决定性的作用，在质量计划上一般不设锻造的W见证点，但在项目开始的早期或重要锻件锻造时应向制造商提出进行现场见证，临时调整一下质量计划设点要求，了解制造商的设备情况，现场管理及对锻造工艺的执行和记录情况，另外还应向制造商了解人员的培训和授权情况。
锻造过程中要注意检查：
（1）锻造设备的能力与工艺要求的符合性（包括起吊设备及工装、加热设备、水压机等）；
（2）锻造温度的控制，检查坯料在炉中加热保温时间记录、始锻温度和终锻温度（包括温度测量仪表的标定情况）；
（3）检查整个锻造过程和火次符合工艺要求，以及锻件的尺寸检查等。 2.4热处理
材料通过热处理获得所需的金相组织和机械性能，在材料制造大纲中给出了热处理的详细要求，至少包括何时进行热处理，热处理零件尺寸，热处理温度－时间图，工件放置位置，热电偶数量及位置，是否需要焊接缓冲块，温度控制公差等。
对热处理的监督应注意检查以下几个方面：
（1） 热处理炉的验收记录（包括最高温度、恒温区域、升温能力、炉体尺寸等）、吊 装工具是否合适。
（2） 加热及控制系统、记录仪标定，热电偶标定（注意标定的周期是否符合要求）； （3） 车间流转卡的检查，应检查车间流转卡中的热处理要求与与制造大纲一致，流转卡上的记录与实际操作一致；
（4） 工件放置位置，热电偶位置等；工件表面在进炉前进行目视检查，特别是对不 锈钢或镍基合金部件，去除可能引起的污染的杂物、标识等。 （5） 温升情况，记录系统工作是否正常； （6） 热处理过程是否有操作人员监控； （7） 热处理温度、炉氛检查；
（8） 出炉冷却的控制；淬火应注意检查工件出炉转移的时间，冷却水的温升。 （9） 记录、报告检查。
由于热处理工序持续时间长，热处理装炉和出炉时应进行跟踪、热处理过程中进行抽
查。监造实践中，热处理出现问题的情况比较多，如中途断电或电炉丝中途熔断造成温度失控、天然气气压不足造成温度升不上去、出炉时吊装工具出现故障而无法出炉；因此在监造前充分预估一下可能出现的问题，进行预防控制，如热处理前设备的保养、吊装工具是否可靠，用电用气事前有没有与相关部门沟通，特发情况发生有没有应对预案等。 2.5取样
为验证材料的性能，在完成性能热处理后将取样以完成机械性能试验，同时还要求制造商在制造大纲中必须明确试样的具体位置；锻件取样的一般原则：1、对于单个锻件来说，试样取自水口侧（bottom），2、两组试验的试样取自180度相对位置，3、试样取自内侧1/4壁厚处或距离锻件表面一定距离处，4、冲击试样开槽轴线与锻件表面垂直。轧制钢板件也是类似要求。
对取样的见证一般分为两个步骤：首先确定试板在材料上的位置，也就是确定上述原则的第一和第二条；在试板取下后再确定每一件试样在试板上的位置和方向。进行见证检查时注意：
（1） 根据有效版本的制造大纲进行检查；
（2） 注意试板在圆周方向上的角度位置应和制造大纲中一致；
（3） 试板或试样上钢印转移清晰，包含足够的信息，保证有唯一的可追溯性； （4） 试板的尺寸应符合制造大纲，试样尺寸满足试样加工尺寸要求； （5） 在试板从工件上取下后，试板的位置和方向仍有可追溯性；
（6） 试样上的钢印可以在最终做机械性能试验时看到，但不能对试样的试验结果有 影响；
（7） 注意试板的标识检查。
纵向和横向冲击试样标识 拉伸试样标识
取样是材料采购监造的一个重点，取样监督必须认真细致，材料采购中取样数量非常多，就同一种试验在材料上的取样位置有多个，还有对每种试样钢印标识内容做到清晰，有唯一的可追溯性，这是需要细心和耐心的一项监督工作。在实际监造中发生过由于标识不具有唯一性，事后发现质量问题无法对材料进行科学评价的事件：在国内一材料供应商进行一材料采购时，对冲击试样标识发生过问题，一组冲击有3个试样，3个试样冲击发现其中一个数值很低，试验后要进行原因分析，然而由于这一组3个试样为同一标识，而无法判别是3个中的哪一个是不合格试样，造成了冲击质量原因无法分析。
2.6试板模拟焊后热处理
为了解材料在经过焊后热处理以后的性能，部分试板要进行模拟焊后热处理，模拟焊后热处理温度为615℃或620℃，保温时间由制造工艺决定，400℃以上的升温和降温速率应小于55℃/小时，制造大纲应包括模拟焊后热处理的详细要求。
模拟焊后热处理一般在实验室的电加热炉中完成，检查时应注意设备及热电偶的标定、
核电站蒸汽发生器简介 - 图文
