2.2.1粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个V形块支承 45圆的外轮廓作主要定位，以限制z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。 2.2.2精基准的选择
精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则： 1.“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。 2.“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。采用“基准统一”原则可保证同轴度和垂直度等，减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
3.精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
对于本零件，有中心孔，中心孔是其设计基准又是定位基准，而且以中心孔为精基准可以加工多个面。故可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度
2.3制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
表2.1工艺路线方案一
工序1 工序2
粗精铣Φ25孔下表面 ?0.02325钻、扩、铰孔使尺寸到达Ф0mm 第6页 共16页
工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 粗精铣宽度为30mm的下平台 钻Ф12.7的锥孔 加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔 粗精铣2-M6上端面 钻2-M6螺纹底孔孔，攻螺纹孔2-M6 检查
表2.2工艺路线方案二 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 续表2.2 工序7 工序8
工艺路线的比较与分析：
粗精铣Ф25孔下表面 ?0.02325钻、扩、铰孔使尺寸到达Ф0mm 粗精铣宽度为30mm的下平台 钻Ф12.7的锥孔 粗精铣2-M6上端面 钻2-Ф5孔，加工螺纹孔2-M6 加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔 检查 第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表2.3所示。
表2.3 最终工艺过程
工序1 粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是3.2选用立式升降台铣床X52K。 第7页 共16页
工序2 加工孔Φ25。钻孔Φ25的毛坯到Φ22mm；扩孔Φ22mm到Φ24.7mm；铰孔Φ24.7mm到?0.02325Ф0mm。保证粗糙度是1.6采用立式钻床Z535。采用专用夹具。 工序3 工序4 工序5 工序6 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52K，用组合夹具。 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。 加工螺纹孔M8，锪钻Ф14阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成10゜。 粗精铣M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X52K，使用组合夹具。 工序7 钻2-M6螺纹底孔、攻2-M6螺纹用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具 工序8 检查
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“制动杆”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图)故台阶已被铸出,根据参考文献[14]的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。 1）加工Φ25的端面，根据参考文献[8]表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
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2）对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。
3）加工宽度为30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求 ，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
4）钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
5）钻Ф14阶梯孔，由于粗糙度要求 ，因此考虑加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。
6）加工M8底孔，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。
7）加工2-M6螺纹，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。
8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求。
2.5确定切削用量及基本工时
2.5.1确定切削用量
工序1：粗、精铣?25孔下平面 （1）粗铣?25孔下平面 （2）精铣?25孔下平面 工序2：加工孔Φ25到要求尺寸
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度Ra1.6?m。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——Φ22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ24.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——Φ25mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。 （1）确定钻削用量 1）确定进给量f
2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率Pm 3）校验机床功率 切削功率Pm为 （2）确定扩孔切削用量 1）确定进给量f 2）确定切削速度v及n
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（3）确定铰孔切削用量 1）确定进给量f 2）确定切削速度v及n （4）各工序实际切削用量 工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台 （1）粗铣宽度为30mm的下平台 （2）精铣宽度为30mm的下平台 工序4： 钻Ф12.7的锥孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为12.7mm，，表面粗糙度Ra?6.3?m。加工机床为Z535立式钻床，钻孔——Φ12mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ12.7mm标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用量。 （1）确定钻削用量 1）确定进给量f
2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率Pm 3）校验机床功率 （2）确定扩孔切削用量 1）确定进给量f 2）确定切削速度v及n （1）加工M8底孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至Φ7，选用Φ7的麻花钻头。攻M8螺纹，选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。
（2）锪钻Φ14阶梯孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为14mm，表面粗糙度Ra?3.2?m。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：锪钻孔——Φ14mm小直径端面锪钻。 1）确定切削用量 确定进给量f 工序6：粗精铣M6上端面
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。要求粗糙度Ra?3.2?m，用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用立式铣床X52K，使用组合夹具。 （1）粗铣M6上端面 （2）精铣M6上端面 加工条件：
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机械加工工艺分析与改进设计毕业论文
