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土3m时，停锤检查桩架角度情况，如发现问题进行校正后，可再继续沉桩，以后视桩的入土情况，逐渐加大冲击动能。打第一节桩时必须采用桩锤的自重或冷锤（不挂档位）将桩徐徐打入，直至管桩沉到某一深度不动为止。同时用两台经纬仪与管桩呈90o放置控制管桩中心位置和角度，确定无误后，再转为正常施打，必要时，宜拔出重插，直至满足设计要求。沉桩以设计桩尖标高控制为主，沉桩过程做好记录，沉桩开始时，按每1m为单
位连续记录锤击数，距设计标高1m时，则按0.1m为单位记录；
7) 接桩，接头个数不宜超过4个且尽量避免桩尖落在厚黏性土层中接桩。桩头宜高出地面0.5～1.0m,接桩时上下节桩应保持顺直,中心线偏差不宜大于2mm,节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。上下表面用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，有缝隙，可用厚度不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止。焊接时宜由三个电焊工形成120°对称点焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀，焊接层数不少于3层。第一层必须采用φ3.2mm电焊条打底,确保根部焊透，第二层可用粗电焊条（φ4mm或φ5mm）施焊，分层连续焊接完成和检查，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝饱满，不宜有夹渣、气孔和缺陷。焊接完成后，要根据季节气候自然冷却5～8min后才可继续锤击，也可用鼓风机送风，加速冷却，严禁用水冷却或焊好即打；
8) 送桩，根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩。送桩前，管桩
应露出地面高度宜控制在0.3～0.5m；
9) 收锤标准：桩端地层符合设计时，最后贯入度不宜大于20mm/10击；当持力层为
基岩风化层时，最后贯入度可适当减少，但不宜大于15mm/10击；
10）管桩施工完毕后，桩顶高差应控制在15cm以内。
11) 成桩，各工点单桩载荷试验应不小于3根，大应变动力检测数量不小于总桩数的
0.5%，小应变动力检测数量不小于总桩数的5%；
4.3、质量标准 5.3.1、主控项目
桩体质量检验，按验标中有关标准； 桩位偏差小于等于100mm，用钢尺量； 承载力：单桩荷载承载力1680KN；
4.3.2、一般项目
1）成品桩质量，桩径为±5mm、管壁厚度为±5mm，用钢尺量。
2）桩顶标高为15mm以内，用水准仪测量。
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3）停锤标准，按设计要求，现场实测或查沉桩记录。 4）桩长允许偏差＋100mm，测桩管长度或垂球测孔深。
5）桩进场后需用刻度放大镜做桩身外观检查。桩的棱角破损深度应在10mm以内，其
总长度不大于40cm；应力混凝土桩不得有裂缝。
4.4、应注意质量问题
1) 单节管桩采用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊，装卸要轻起轻放，
严禁抛掷、碰撞、滚落；
2）沉过程中，出现贯入度反常，桩身倾斜、位移或锤击时有严重回弹，桩身、桩顶
破损，桩周地面有严重隆起或下沉，桩架发生偏移或晃动，锤击
过程中桩有上浮等，查明原因，进行必要的处理后，再继续施工。如打桩情况与地质资料不相吻合时，应停止施工，同有关部门对地质重新进行补钻等措施； 3）沉桩工作一次沉到设计标高，中途不停顿，如停顿过久，由于土壤的恢复可能造
成难于下沉。已沉好的桩不准作为地垅使用；
4）在高压线下打桩时，桩架顶与高压线路保证有一定的安全距离； 5）截桩时采用锯桩器截割，严禁采用大锤横向敲击或强行扳拉截桩。
4.5、环保措施
1）易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖； 2）施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源； 3）工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护； 4）施工时应遵守当地环保时间内施工，要尽量减少噪声、废气等的污染；
5）使出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
5基础开挖
（1.基础开挖前，首先应对开挖区域进行场地平整，然后进行定位放线并复测，经监理工程师批准后，方可开挖。禁止动用炸药等爆破手段进行基坑开挖，以避免基础岩石（土）
面的构造裂隙和岩体的自然状态产生不应有的恶化。
（2.在现场施工位置明确情况下，土石方采用机械开挖，人工修正。机械装载机装载，自卸汽车运输，运至指定地点。用于回填的土石方存放在指定地点。采用人工清理基础开挖后表面呈薄片状和尖角状突出的岩石(土)，以及裂隙发育或具有水平裂隙的岩石（土）。
（3.通过人工清理保持开挖后的岩石（土）表面干净、粗糙。岩石（土）中的断层、裂隙、软弱夹层清除到施工图纸规定的深度。保证岩石（土）表面无积水和流水，所有松
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散岩石（土）均清除。建基面岩石（土）的完整性和力学强度应满足设计要求。 （4.基础开挖后，如基底发现原设计未勘查到的基础缺陷，必须按监理人的指示进行
处理，包括（但不限于）增加开挖、回填混凝土等。
（5.采用人工清除或处理，保证基础上没有反坡、倒悬坡、陡坎尖角；结构面上的泥土、锈斑、钙膜、破碎和松动岩块以及不符合质量要求的岩体（土）等均清除掉。 在整个基础开挖过程中，测量人员始终要跟踪测量基础标高，以免造成超挖现象。基础开挖深度应严格按照图纸给定的数据进行（参照地质勘探报告提供的挖深数据）。基础底面必须坐落在强风化花岗岩层上，符合设计要求深度时,组织业主、地堪部门、监理及
设计部门进行验槽，合格后，方能进行下一步的施工。
6基础垫层施工方法
基础砼按混凝土结构设计规范GB50010-2002标准设计,垫层C15,主体C35（箱变基础垫层采用C15，主体采用C25）。施工按混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002标准执行。钢筋砼保护层厚50mm。垫层平面尺寸比基础底平面尺寸周边大100mm，垫层平面中心为风机排布中心，要求在10mm以内为合格。待垫层初凝后，依图纸尺寸的圆周线上以门中心为基准，相隔120度的三个支撑螺栓下放三块垫板位置，安放三块垫板并调整垫板上表面的水平度相对高差值在2mm以内为合格，同时保证垫板固定牢靠，不发生相对移动。根据每台基础挖深，在基础底标高以下，要用级配砂石来做垫层，该垫层应满足设计
要求的压实系数指标。 7、风机承台施工顺序：
风机承台的施工顺序：根据桩布置定位放线→-1.5m以上机械挖土→1.5m以下人工清理修正→基槽验收→垫层混凝土浇注→放线→承台钢筋绑扎→预埋管件、基础环安装
定位→支模→承台混凝土浇注→拆模→验收→土方回填。
7．1钢筋施工方法 钢筋工艺流程：
--钢筋进场→钢筋复检→钢筋配料单加工成型→加工符合要求的半成品发放→建立跟踪档案→绑扎→三级检查→四级验收→钢筋隐蔽记录监理验收签字→签发混凝土浇注
申请单。
加工好的钢筋应分规格、品种堆放有序，防止不同品种钢筋叠在一起，钢筋运输用特
制机动车运输，运到现场。
1.材料进场必须有出厂合格证，并应符合国家及主管部门颁发的产品标准，必须经质
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检部门二次化检合格后方可使用，钢筋的使用尚应满足有关抗震规范的要求。
2.所有钢筋采取集中下料，用小型机动车运至施工现场绑扎成型。
3.钢筋绑扎应熟悉施工图纸，核对成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸、数量，核对
配料表和料牌，如有差错，应予纠正或增补。
4.钢筋的配制应合理地进行配料组合，确保接头错开，控制在同一截面内搭接头数不
超过规范规定，钢筋接头铆固搭接应满足设计要求和规范规定。
5.钢筋骨架组装必须按设计几何尺寸控制，配筋下料和制作、加工的尺寸必须准确，组装前应按图纸检查配筋尺寸、旋转的位置。组装应牢固，严禁松动或变形现象。 6.质量标准：在同一检验批内，应抽查构件数量的10%，且不少于3件，钢筋安装位
置的偏差应符合下表的规定。 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项 目 绑扎钢筋网 长度 网眼尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 检验方法 观察，钢尺检查 钢尺量连续三次取最大值 绑扎钢筋骨架 受力钢筋 保护层 厚度 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 ≤20 ≤5 +30 观察，钢尺检查 接线和钢尺检查 钢尺和塞尺检查 间距 排距 基础 ±10 ±5 ±10 观察，钢尺检查 观察，钢尺检查 观察，钢尺检查 长 宽、高 ±10 ±5 观察，钢尺检查 观察，钢尺检查 在钢筋制作前，应按施工图纸尺寸先放出大样，钢筋加工人员,应严格进行施工培训,并熟读图纸。钢筋制作时，应按顺序编号。钢筋绑扎时应严格编制好绑扎的先后顺序。首先是基础底层钢筋，在绑扎时其保护层应放置预制
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的混凝土垫块，不允许用不规则的石块。
底层钢筋绑扎完以后，吊装基础环，基础环安装调平后，绑扎边缘支撑筋和与基础环相连接的星型筋和U型筋，在基础环里侧的星型筋应注意其位置和方向，以便砼的浇筑密实。之后绑扎顶层筋，所有钢筋间距应按设计图纸要求严格控制其间距。钢筋摆放并绑扎完毕，检查所有绑扎好的钢筋并做隐蔽工程
记录。 7.2模板施工方法
1.风机塔筒基础模板采用清水模板,木楞钢支撑,同时基础内采用拉筋，外用钢丝绳围捆。模板制作时，应严格按照施工图尺寸先放出大样再进行制
作，并考虑平整度和与混凝土接触面的光滑度。
2.模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构
外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。
3.应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。
7.3混凝土施工方法
浇 筑
1.任何部位混凝土开始浇筑前8小时，必须通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：岩（土）基面处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、
预埋件等设施的埋设和安装等，经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。 2.任何部位混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理人审核，
经监理人同意后方可进行混凝土浇筑。
3.混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按试验确定。 4.混凝土应使用振捣器振捣，在振捣过程中振捣器不得触碰钢筋和模板，更要防止过渡振捣使混凝土产生离析。混凝土振捣每基采用不少于三台插入式振捣棒进行分层捣实，在捣制上一层混凝土时振捣器应插入下层混凝土中50mm—100mm，以消除两层之间的接缝。
浇筑上层混凝土应在下层混凝土初凝之前完成。
5.不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。
6.浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措
施，以保证质量。
7.浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现
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风电基础施工方案
