机电实务知识点总结（以下知识点可能有重复）
第一章
流动式起重机的选用步骤
流动式起重机的选用必须依照其特性曲线图、表进行，选择步骤是：
1 .根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情等确定起重机的站车位置，站 车位置一旦确定，其幅度也就确定了。
2 .根据被吊装设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置（幅度）， 由起重机的起重特性曲线，确定其臂长。
3 .根据上述已确定的幅度（回转半径）、臂长，由起重机的起重性能表或起重特性曲 线，确定起重机的额定起重量。
4 .如果起重机的额定起重量大于计算载荷，则起重机选择合格，否则重新选择。 5 .计算吊臂与设备之间、吊钩与设备及吊臂之间的安全距离，若符合规范要求，选 择合格，否则重选。
流动式起重机的基础处理
1. 流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。
2. 吊车的工作位置（包括吊装站位置和行走路线）的地基应进行处理。应根据其地质情况或测
定的地面耐压力为依据，采用合适的方法（一般施工场地的土质地面可采用开挖回填夯实的方法）进行处理。处理后的地面应做耐压力测试，地面耐压力应满足吊车对地基的要求，在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计。吊装前必须对基础验收。
平衡梁的作用
1. 保持被吊设备的平衡，避免吊索损坏设备。 2. 缩短吊索的高度，减小动滑轮的起吊高度。 3. 减少设备起吊时所承受的水平压力，避免损坏设备。 4. 多机抬吊时，合理分配或平衡各吊点的荷载。
利用构筑物吊装：即利用建筑结构作为吊装点，通过卷扬机、滑轮组等吊具实现设备的提升或移动。利用构筑物吊装法作业时应做到：
1. 编制专门吊装方案，应对承载的结构在受力条件下的强度和稳定性进行校核。 2. 选择的受力点和方案应征得设计人员的同意。
3. 对于通过锚固点或直接捆绑的承载部位，还应对局部采取补强措施;如采用大块钢板、枕木等
进行局部补强，采用角钢或木方对梁或柱角进行保护。 4. 施工时，应设专人对受力点的结构进行监视。
吊装方法的基本选择步骤
1. 技术可行性论证。对多个吊装方法进行比较，从先进可行、安全可靠、经济适用、因地制宜等
方面进行技术可行性论证。
2. 安全性分析。吊装工作应安全第一，必须结合具体情况，对每一种技术可行的方法从技术上进
行安全分析，找出不安全的因素和解决的办法并分析其可靠性。
3. 进度分析。吊装工作往往制约着整个工程的进度。所以必须对不词的吊装方法进行工期分析，
所采用的方法，不能影响整个工程的进度。
4. 成本分析。对安全和进度均符合要求的方法进行最低成本核算，以较低的成本获取合理利润。5. 综合选择。根据具体工程的特点和各方面情况做综合选择。 吊装方案的编制依据
1 .国家有关法规、有关施工标准、规范、规程； 2 .施工总组织设计（或施工组织设计）或吊装规划；
3 .工程技术资料：主要包括被吊装设备（构件）的设计图、设备制造技术文件、设备及工艺管道平立面布置图、施工现场地质资料地下工程布置图、设备基础施工图、相关专业（梯子平台、保温等）施工图、设计审查会文件等;
4 .施工现场条件：包括场地、道路、地下地上障碍物等；
5 .机具情况及技术装备能力：包括自有的和可粗赁机具的情况，以及租赁的价格、机具进场的道路、桥涵情况等； 6 .设备到货计划等。
起重机吊装工艺计算书一般包括的内容
主起重机和辅助起重机受力分配计算；吊装安全距离核算；吊耳强度核算；吊索、吊具安全系数核算。
吊装方案的管理
根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》，在建筑工程中，起重吊装包括起重机械设备自身的安装、拆卸属于危险性较大的分部分项工程，吊装方案和安全技术措施的编制及审批除按
通常的要求进行外，还应执行如下规定。
1 .施工单位应当在危险性较大的分部分项工程施工前编制专项方案；专项方案应当由施工单位技术部门组织本单位施工、技术、安全、质量等部门的专业技术人员进行审核。经审核合格的，由施工单位技术负责人签字。实行施工总承包的，专项方案应当由总承包单位技术负责人及相关专业承包单位技术负责人签字。
2 .对属于危险性较大的分部分项工程，即采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在10kN及以上的起重吊装工程和采用起重机械进行安装的工程，起重机械设备自身的安装、拆卸工程，吊装方案应由施工企业技术负责人审批，并报项目总监理工程师审核签字。
3 .对属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，即采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在100kN及以上的起重吊装工程，起吊重量300kN及以上起重设备安装工程，吊装方案由施工单位组织专家对专项方案进行论证，再经施工企业技术负责人审批，并报项目总监理工程师审核签字。实行总承包管理的项目，由总承包单位组织专家论证会。
4 .专项方案经论证后，专家组应当提交论证报告，对论证的内容提出明确的意见。施工单位应当根据论证报告修改完善专项方案，并经施工单位技术负责人、项目总监理工程师、建设单位项目负责人签字后，方可组织实施。实行施工总承包的，应当由施工总承包单位、相关专业承包单位技术负责人签字。
起重吊装作业稳定性的主要内容
1.起重机械的稳定性：起重机在额定工作参数情况下的稳定或桅杆自身结构的稳定。
2.吊装系统的稳定性: 如：多机吊装的同步、协调；大型设备多吊点、多机种的吊装指挥及协调；桅杆吊装的稳定系统（缆风绳，地锚)。
3.吊装设备或构件的稳定性：又可分为整体稳定性（如：细长塔类设备、薄壁设备、屋盖、网架吊装部件或单元的稳定性。
起重吊装作业失稳的原因及预防措施（大致看下，能理解）
1 .起重机械失稳：主要原因：超载、支腿不稳定、机械故障、桅杆偏心过大等。预防措施为—严禁超载、严格机械检查、打好支腿并用道木和钢板垫实和加固，确保支腿稳定。 2 .吊装系统的失稳
主要原因：多机吊装的不同步；不同起重能力的多机吊装荷载分配不均；多动作、多岗位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。
预防措施：多机吊装时尽量采用同机型、吊装能力相同或相近的吊车，并通过主副指挥来实现多
机吊装的同步；集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点的同步；制定周密指挥和操作程序并进行演练，达到指挥协调一致；缆风绳和地锚严格按吊装方案和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做好记录。
3 .吊装设备或构件的失稳：主要原因：由于设计与吊装时受力不一致、设备或构件的刚度偏小。预防措施为: 对于细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；薄壁设备进行加固加强；对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面。
桅杆稳定性校核的基本步骤 1 )受力分析与内力计算。 2 )查算桅杆的截面特性数据。 3 )计算桅杆长细比。 4 )查得轴心受压稳定系数。 5 )进行稳定性计算。
焊接环境检查
对焊接场所可能遭遇的环境温度、湿度、风、雨等不利条件，检查是否采取可靠防护 措施。
例如，出现下列情况之一时，如没采取适当的防护措施，应立即停止焊接工作。 1 .采用电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s; 2 .气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s; 3 .相对湿度大于90%;
4 .采用低氢型焊条电弧焊时，风速等于或大于5m/s; 5 .下雨或下雪；
6 .管子焊接时未垫牢，管子悬空或处于外力作用下； 7 .打底焊时，施焊环境处于强振动或敲击工况中。
设备基础常见质量通病
设备基础的质量通病多种多样，影响机械设备安装的设备基础主要质量通病有：
1 .设备基础上平面标高超差。标高高于设计或规范要求会使设备二次灌浆层高度不够，标高低于设计或规范要求会使设备二次灌浆层高度过高，影响二次灌浆层的强度和质量。
2 .预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度超差。预埋地脚螺栓中心线位置偏差过大会使设
备无法正确安装；标高及露出基础的长度超差会使地脚螺栓长度或螺纹长度偏差过大，无法起到固定设备的作用。
3 .预留地脚螺栓孔深度超差（ 过浅） 。会使地脚螺栓无法正确埋设。
机械设备安装的一般程序
开箱检查—基础测量放线—基础检查验收—垫铁设置—吊装就位—安装精度调整与检测—设备固定与灌浆—零部件装配—润滑与设备加油—试运转—工程验收。
垫铁设置（大致看下，能理解）
设置垫铁的作用一是找正调平机械设备，通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；二是能把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。垫铁组的设置应符合下列要求：
(1 )每组垫铁的面积应按随机技术文件或规范进行验算和选用，垫铁的规格和尺寸宜按规范要求进行制作和使用。
(2 )垫铁置方式主要有坐浆法和压浆法两种，座浆层或压浆层混凝土配制应符合规范的规定。 (3 )垫铁与设备基础之间应接触良好，每组垫铁应放置整齐平稳，压紧压实。
(4 )每个地脚螺栓旁边至少应放置一组垫铁，并放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离，宜为500?1000mm;设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁。 (5 )每组垫铁的块数不宜超过5块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于2mm。
(6 )设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10?30mm，斜垫铁宜露出10?50mm;垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 (7 )除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间应用定位焊焊牢。
胀锚地脚螺栓安装应满足下列要求：
(1 )胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于7倍的胀锚地脚螺栓直径； (2 )安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于lOMPa;
(3 )钻孔处不得有裂缝，钻孔时应防止钻头与基础中的钢筋、埋管等相碰； (4 )钻孔直径和深度应与胀锚地脚螺栓相匹配。
抽屉式配电柜的安装要求
(1 )抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉应能互换。
(2 )抽屉的电气连锁、机械连锁应动作正确可靠。断路器分闸后，隔离触头才能分开。 (3 )抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好。 (4 )抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。
成套配电装置试验及调整要求
1 .高压试验应由当地供电部门许可的试验单位进行。试验标准符合国家规范、当地供电部门的规定及产品技术要求。
2. 对母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等设备及元部件进行下列内容的试验：绝缘试验，主回路电阻测量和温升试验，峰值耐受电流、短时耐受电流试验，关合、关断能力试验，机械试验，防护等级检查，操作振动试验，内部故障试验，SF6气体绝缘开关设备的漏气率及含水率检查。
3 .过电压继电器、时间继电器、信号继电器等调整，机械连锁调整。
4 .用500V兆欧表测试二次回路的绝缘电阻，必须大于0.5Mn。二次回路如有电子元件时，该部位的检查不准采用兆欧表测试，应使用万用表测试回路是否接通。
5 .分别模拟试验，控制、连锁、操作、信号和继电器保护动作应正确无误，灵敏可靠。
成套配电装置送电验收
1 .由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误。
2 .合高压进线开关， 检查高压电压是否正常；合变压器柜开关，检查变压器是否有电合低压柜进线开关，查看低压电压是否正常。分别合其他柜的开关。
3 .空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。同时提交施工图纸、施工记录、产品合格证说明书、试验报告单等技术资料。
变压器设备开箱检查
1 .开箱后，按照设备清单、施工图纸及设备技术文件核对变压器规格型号应与设计相符，附件与备件齐全无损坏。
2 .变压器外观检查无机械损伤及变形，油漆完好、无锈蚀。
3 .油箱密封应良好，带油运输的变压器，油枕油位应正常，油液应无渗漏。 4 .绝缘瓷件及环氧树脂铸件无损伤、缺陷及裂纹。
5 .充氮气或充干燥空气运输的变压器，应有压力监视和补充装置，在运输过程中应保持正压，气
体压力应为0. 01?0. 03MPa。
6 .干式变压器在运输途中，应有防雨及防潮措施。
变压器的试验 (一）极性和组别测量
(二）绕组连同套管一起的直流电阻测量 (三）变压器变比测量
(四）绕组连同套管一起的绝缘电阻测量 (五）绝缘油的击穿电压试验 (六）交流耐压试验
1 .电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置12h才能进行耐压试验。对 10kV以下小容量的变压器 ， 一 般静置5h以上才能进行耐压试验。
2 .交流耐压试验能有效地发现局部缺陷。试验过程中应严格遵守试验标准的规定。
3 .变压器交流耐压试验不但对绕组，对其他高低耐压元件都可进行。进行耐压试验前，必须将试验元件用摇表检查绝缘状况。
变压器送电试运行
1 .变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。
2 .变压器应进行5次空载全压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后，持续时间不应少于lOmin;全电压冲击合闸时，励磁涌流不应引起保护装置的误动作。
3 .油浸变压器带电后，检查油系统所有焊缝和连接面不应有渗油现象。 4 .变压器并列运行前，应核对好相位。
5 .变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、 一 、 二次电压、温度，并做好试运行记录。 6 .变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。
异步电动机安装前的检查
1. 开箱检查 2.基础检查 3.抽芯检查 4.电动机的干燥
电动机试运行中的检查
1 .电机的旋转方向应符合要求，无杂声； 2 .换向器、滑环及电刷的工作情况正常；
3 .检查电机温度，不应有过热现象
4 .振动（双振幅值) 不应大于标准规定值；
5.滑动轴承温升不应超过45°C，滚动轴承温升不应超过60°C;电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机空载电流。
变频器的安装要求
1 .变频器应垂直安装，四周留有通风空间。 2? 安装变频器的底板必须是耐热材料做成的。 3 .采用强制风冷的变频器的入风口应设置空气过滤器。
4 .变频器多台并列布置时，台与台之间必须留有足够的空间，一般不应小于50cm. 5 .变频器不能安装在有可燃气体、爆炸物的危险场所。
6 .变频器应正确接地，以提高控制的灵敏度，抑制噪声，保障人身安全。
架空线路施工的一般程序: 施工测量—基础施工—杆塔组立—放线施工—导线连接—竣工验收检查 阀门检验
1 .阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。 2. 阀门应进行壳体压力试验和密封试验
(1 )阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
(2 )阀门的壳体试验压力为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20°C时最大允许工作压力的1. 1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5?40°C，低于5°C时，应采取升温措施。
(3 )安全阀的校验应按照国家现行标准《 安全阀安全技术监察规程》和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。
工业管道施工前应具备的开工条件
1 .工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。 2 .施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底。
3 .施工人员已按有关规定考核合格。 4 .已办理工程开工文件。
5 .用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内。 6 .已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。
管道与大型设备或动设备连接（ 比如空压机、制氧机、汽轮机等） ，无论是焊接还是法兰连接，3 .试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
4 .试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压lOmin，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。
管道泄漏性试验的实施要点
都应采用无应力配管，其固定焊口应远离机器。
例如，管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
管道压力试验的规定
压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：
1 .管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。
2 .压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。
3 .脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。 4 .进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
5 .试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。 6 .试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 7 .压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。 8 .压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用空气或惰性气体作介进行的压力试验选用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：
1 .承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。2 .试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得髙于试验压力1. 1倍。
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
1 .输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。 2 .泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 3 .泄漏性试验压力为设计压力。 4 .泄漏性试验可结合试车一并进行。
5 .泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压lOmin后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检査重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。
油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：
1 .油清洗应以油循环的方式进行。每8 h应在40?70°C内反复升降油温2?3次，并及时更换或清洗滤芯。
2 .当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。 3 .油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
焊接环境要求。
在下列任何一种环境中，未采取有效防护措施不得进行焊接：
雨雪天气；大气相对湿度大于9 0% ;低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s; 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m /s;气体保护焊，风速大于2m/s; 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
塔器安装程序
塔器现场检查验收—运放至吊装要求位置—吊耳制作安装、设置吊装机具—基础验收、设置垫铁
2016一建考试机电实务简答题总结
