桥面铺装及附属设施施工方案 施工中无差错发生。 5、现场准备
在桥面沥青混凝土施工前，必须做好一切准备工作，同时清除施工现场作业区域及周围的障碍物，做好封路、安全设施等。
三、桥面铺装施工
1、工艺流程：
清理箱梁顶面杂物并冲洗干净→测量放样→高程控制点布设与测量→边侧模板整理→铺设钢筋网片→安放桥面雨水箅→砼浇筑→砼养生→防水层施工→沥青底、面层摊铺。 2、桥面清理
在桥面铺装施工前，清除箱梁顶面砼浮碴、灰尘、杂物等，并用高压水枪进行冲洗或用肩背式吹风机将沉积灰尘吹扫干净。 3、测量放样
在冲洗或吹扫干净的箱梁板面上，利用施工周边设置的坐标控制点，采用拓普康-310全站仪恢复-4#墩和28#墩桥面中、边线，然后在测放的中边线上，以每10m间距设定整桩号，并用红油漆示出各桩号位置。 4、桥面高程点的布设与测量
（1）砼铺装桥面（负一联）
在标定的各桩号中边线上，以每3m间距布设纵横向高程方格网点，并用红油漆作临时标记，测设桥面高程，待桥面铺装钢筋网片安装稳定后，依照计算的箱梁板面与桥面高程之差，在各标记的红油漆点上制作桥面砼浇筑高程控制瓷头，以便于操作人员掌握。
（2）沥青砼铺装桥面（1～9联）
当桥面防水层施工完成后，即刻恢复桥面中、边线位，并以每10m间距设置一个整桩号，然后在设置的桩位点上引测桥面沥青高程，同样用红油漆进行明显标记。
在测设桥面高程过程中，要注意与B标段联跨桥面高程点的联测。 5、模板整理：
在负一联上铺设桥面钢筋网片前，对箱梁端及翼板边模板进行一次全面的检查和整理，确保模板拼接缝平整、严密、线型直顺。 6、铺设钢筋网片：
本次桥面铺装钢筋采用成品的焊接钢筋网片，其铺设宽度、长度、网格尺寸等均按设计图纸要求执行，成品焊接钢筋网片经外观质量验收合格后，采用特殊车辆运输至负一联箱梁处，通过现场25吨汽车吊将成品钢筋网片吊放于箱梁顶板上，然后依据板面上分划线位逐片进行拼装铺设，铺设时，要保证片与片间的横纵向钢筋搭设长度不得小于30cm且要对应放置、错位施焊，钢筋网片下保护层垫块，宜采用与铺装砼同强度等级、同厚度的砂浆垫块进行支垫，并呈梅花形均匀摆放，确保在桥面混凝土浇筑时，焊接钢筋网片的稳固，保护层符合设计要求。
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桥面铺装及附属设施施工方案
7、砼浇筑：
本次的桥面铺装按单幅每联整体进行施工，一联内不留设施工缝，在浇筑桥面混凝土前，应对铺设后的钢筋网片进行全面的自检，并清除作业面上的杂物，然后再用高压水枪进行彻底冲洗，待干净后报监理验收认可，并办理隐蔽手续后方可进行桥面铺装砼的浇筑施工。
桥面铺装砼采用C40商品砼，商品砼由建成生产厂家提供，现场设置2台砼泵送车，13辆砼灌车连续输送，在泵车输送混凝土至桥面的同时，安排专人会同监理人员对商品砼来料进行塌落度检测，对不符合要求的混凝土一律原车退回不得使用。
商品砼通过泵车连续输送至桥面后，采用人工按设置的桥面标高点均匀摊铺到位，摊铺时，应从一端向另一端赶浆前行，并略高于桥面标高点，以抵消砼振捣时的沉落。桥面砼振捣采用插入式振捣器和平板式振捣器联合进行，插入振捣即在摊铺平整后进行，其振捣时间不宜少于20S，移动间距不宜大于50cm，插入振捣结束后，再采用平板振捣器进行全面地纵横交错复振，复振面应重合10～20cm，在平板振捣器复振过程中，要保持行进速度的一致，以达到振实后的砼表面大致平整，然后采用提浆棍在振实的砼面上进行滚压提浆，滚压时，安排一名细心的操作工检查混凝土面与滚筒间的严密度，并及时处理高低处砼，滚压提浆完成后，再用3m长的铝合金直尺进行二次精平，同时检查直尺与混凝土间的接触情况，若有缝隙即时采用浆渣填补至平整，在手感砼稍硬后，再用木抹子修饰抹平拉毛。 8、桥面养生
桥面混凝土拉毛成型后，采用透水土工布或其它保水材料进行覆盖，开始养生时不宜洒水过多，待桥面砼完全终凝后，视当时的气温状况适度增加洒水次数，桥面养生期一般在一星期以上。 9、桥面防水施工
桥面防水层施工前，必须将铺装层面上的杂物、灰尘等清扫干净，并用高压水枪进行冲洗，待冲洗的水份凉晒风干后，即刻进行桥面FYT-1型防水剂的喷洒。第一遍防水剂喷洒用量宜控制在0.5kg/m2。喷枪从工作面一侧依次、循序地均匀喷涂，使桥面及其所有缝隙均匀附着防水粘层涂料。待实干后方可喷涂第二遍。第二遍防水剂喷洒用量宜控制在0.3kg/m2，具体操作方法同上。
10、桥面沥青施工
桥面沥青砼施工前，采用森林吹风机将桥面防水层上的灰尘吹净，并对护栏面进行遮盖保护,然后采用沥青洒布车进行透层油的喷洒，喷洒油料采用改性乳化沥青,洒布量以0.6～1.5L/m2控制,对边角不到位的地方采用人工补洒，透层油洒布完毕后，紧接着进行沥青底层砼的摊铺。
底层沥青砼采用2台沥青摊铺机呈梯队进行半幅桥面（12m）摊铺,摊铺前，根据先期试铺取得的虚铺厚度调整好摊铺机，并对机身后的烫平板充分加热至80℃以上。在沥青砼摊铺过程中，安排专人检查沥青砼来料质量，同时测试沥青混凝土的到场温度、摊铺时段温度以及终碾温度等，并做好相关记录。沥青供料应连续不断，摊铺机的行走速度要保持匀速，一般控制在2～4m/min，切意忽快忽慢使之形成波浪，无特殊情况中途不得停顿。 摊铺后的沥青混凝土分初压、复压、终压三个阶段，初压采用德国产WBZ21
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变频振动双钢轮压路机静压1～2遍，碾压温度控制在120℃左右，碾压速度控制在1.5～2km/h，压轮重叠宽度宜控制在20～30cm之间，并使压路机的驱动轮始终朝向摊铺机。初压完成后紧接着进行复压，并由低频向高频进行振压4遍后，再采用16t以上的胶轮压路机碾压3遍以上至密实要求，此时复压温度控制在100℃左右，碾压速度控制在4～5km/h。终压紧接在复压后进行，同样采用变频振动双钢轮压路机进行振压至表面无轮迹，此时终压温度不宜低于80℃，碾压速度在3～4km/h。
桥面底基层沥青砼施工完毕喷洒粘层油后，即可进行SMA上面层施工，此种沥青面层与底基层施工主要区别在于温度控制上。该面层沥青出厂温度要求不低于175℃，到场摊铺温度不得低于160℃，初压开始温度不得低于150℃，复压时的最低温度不得低于130℃，碾压终了温度不得低于120℃，交通开放温度必须低于60℃。
桥面沥青砼横接缝必须设于伸缩缝带处，禁止在桥面中间或其他位置设缝。
11、沥青面层施工中应特别注意事项 （1）把好原材料质量关
①注意粗细集料和填料的质量，对不合格矿料，不准运进拌和场。 ②拌合场地硬化，并具有良好的排水系统，各种材料均用墙体隔开，避免材料间的相互混杂。
③对细集料及矿粉进行覆盖，免除因细集料潮湿对喂料数量及拌和机产量造成的影响。
④木质素纤维采用室内存放，防止受潮。 （2）沥青混合料的拌制
①严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高度10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。改性沥青的加热温度应控制在此160℃-170℃，矿料加热温度在180℃-190℃，混合料出厂温度应控制在170℃-180℃，当混合料温度超过190℃时，应予废弃。
②拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用；每天应用拌合总量检验各种材料的配比和改性沥青油石比的误差。
③拌和时间由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青，并以沥青混合料拌和均匀为度。
④要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、昌青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌混合料而取得。
⑤严格控制油石比及矿料级配，避免因油石比不当而产生泛油和松散现象。调整矿粉填加方式，避免矿质混合料中小于0.075mm颗料偏低的现象出现。每台拌和机每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差：±0.3%
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矿料含量与规范中值的允许差值：＜0.075mm ±2% ≤2.36mm ±4%
≥4.75mm ±5%
⑥混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。
⑦每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，进行各仓用量及各仓筛分结果计算平均施工级配、油石比与施工厚度与抽提结果进行校核。
（3）沥青混合料的运输
①对每车采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
②运料设备应采用干净有金属底板的自卸糟斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得沾有杂物。
③拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。
④沥青混合料运输车的运量应根据拌和能力和摊铺速度来控制，并要保证摊铺机前方有五辆运料车等候卸料。
⑤运料车备有完整无损的篷布覆盖保温设施，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束后取走篷布，以资保温防雨或避免污染环境，以尽最大限度减少因运输造成的温差离析。
⑥运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物。
⑦连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 （4）沥青混合料的摊铺
①连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况、摊铺厚度及摊铺宽度等按
2-3m/min予以调整选择，通常不超过3m/min，容许放慢到1-2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不得出现任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料的现象。午饭分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。
②用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
③下面层摊铺厚度应采用走钢丝的方法控制，上面层摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式。采用两台摊铺机实施摊铺施工时，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过15m。
④摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内的混合料表面略高于螺旋布料器中心，以高于螺旋布料器中心2/3为度，使熨
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桥面铺装及附属设施施工方案
平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前将料量调好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不存在缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
⑤摊铺应选择在当日高温时段进行。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 （5）沥青混合料的压实成型 Ⅰ、AC-16（AC-20）
①沥青混合料应在摊铺后立即碾压，不应等侯。混合料的碾压按初压、复压和终压三阶段进行，压路机应以≯5Km/小时的速度进行均匀碾压。初压用10T或10T以上的钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压应在初压完成后紧接着进行，用20-25T轮胎压路机碾压。终压用较宽的双驱双振压路机碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。
②现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的93%，不得大于97%，空隙率在3～6%之间。采用钻孔法检测密度。
③注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。改性沥青碾压终了温度不应低于90℃，普通沥青碾压终了温度不低于80℃。
④压路机静压时相邻碾压带应重叠加1/3～1/4轮宽，振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过15～20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓行。
⑤为防止混合料粘轮，钢轮压路机在碾压过程中要确保钢轮湿润，以免粘附混合料，同时严禁“洒大水”碾压，以防止混合料表层降温过快从而影响压实效果。水中掺少量的清洗剂或其它隔离材料，不得掺加柴油、机油。要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。
⑥压路机静压时相邻碾压带应重叠1/3轮宽，振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过15～20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。
⑦要对初压、复压、终压段落设备明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
⑧压实完成12小时后，一般才允许施工车辆通行；当天碾压完成的沥青砼面层上不停放压路机及其他机械。边施工边通车路段当路面温度降至30℃后方可通车。
Ⅱ、SMA-13
①SBS改性沥青SMA-13的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后紧跟着在尽可能温状态下开始碾压，不得等侯。不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。碾压温度应符合上表中改性沥青SMA施工温度的规定。碾压过程中，必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于2台。碾压长度控制在20～30m为宜，改性沥青SMA-13严禁使用轮胎压路机。
②在初压和复压过程中，采用同类压路机并立成梯队压实，不宜采用首
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桥面铺装工程施工方案1
