生产工艺流程及控制
第五章. 生产工艺流程及控制
本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结.
一. 拉制
此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产.
a: TR2.58mm
原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为:
8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60
偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500
收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产.
b: TR2.25mm
进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为:
8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27
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其它参数和控制如下:
退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa
同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序.
在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产).
生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下: 质量问题 断线,表面起皮, 裂口 原因分析 1.线材质量不好 2.配模不合适 3.滚筒上轧线 4.润滑液浓度,出水不够 消除方法 1.调换线材 2.更换配模 3.修理导轮 4.定期更换润滑油 1.调换模子 2.调正张力 3.更换模套,放平整 1.调换线材 2.疏通冷却水管加冷水 3.调节退火电压 1.减少跳动,上紧收线盘 2.更换模子 3.调节出线与引线距离 1.用干净的回丝塞紧 2.更换润滑油 3.注意场地干净. 线径超差,缩丝 1.配错模子 2.收线张力过紧 3.模子未放平整 表面发黑氧化 1.线材严重氧化 2.模座滚筒冷却不够 3.退火温度过高 线径出现竹节,波浪 1.设备(尤其是收线)跳到严重 2.模子定径太短 3.出线口与引线流筒距离太长 线芯表面带油 1.模口槽未塞紧 2.润滑油太脏,太稀 3.手套,场地油污 2 / 8
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二. 绞制
a: PE线芯的绞制: PE线芯可在设备48盘或54盘上生产,结构为:(1+6),拉模为7.56mm绞向为左向.节距可选用120±5mm,各绞合系数如下:
h 120 理论节径比m’：m’＝ = =23.81 D’ 2*2.52 螺旋升角α: tgα=m’／π＝7.58 α=arctg7.58=82o 绞入率λ: λ= 1+ tgα2 =1.01 绞入系数K: K=λ-1=1%
b: 主线芯及N线芯的绞制:此导体线芯可在48盘或54盘上生产,结构为:(6+12)的扇形坯,采用一次紧压,从导体设计已知其拉模应采用标称为70mm2的90的瓦形压模宽14.70mm,高6.80mm,径向宽度为6.75mm,内层为平拖,外层绞向为左向,节距可选用140~160mm,各绞合系数如下:
150 理论节径比m’：m’＝ =13.33 11.25 螺旋升角α: tgα=m’／π＝4.25 α=arctg7.58=76.8o 绞入率λ: λ= 1+ tgα2 =1.03 绞入系数K: K=λ-1=3%
绞线工序中常见的问题有：跳线、单线的缩丝、松股、断线，过扭、扇形形状不对及节距选用的不当等各种情况，对以上的具体问题要有针对性地采取相应地调节张力、更换模具等措施。
三. 挤 塑（绝缘,护套及内衬）
在挤塑工序中主要的技术参数为温度控制和配模及速度控制来控制绝
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