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的浇筑工艺。根据泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置1～2台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.4米厚的底板内可斜向流淌2米多远，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外2～4台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。由于泵送混凝土塌落度大，混凝土斜坡摊铺较长，故混凝土振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣，震捣棒必须插入已浇注层内50～100mm，使层间不形成混凝土冷缝，结合紧密成为一体。
（4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
（5）现场按每浇筑100立方米（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用;l组作14d强度备用。
（6）防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。 （7）泌水排除方法：
①为了防止混凝土泌水造成的表层龟裂，浇筑时必须认真处理混凝土泌水。
②混凝土分层浇筑时各层依次由高到低向后浇带方向浇筑，保证泌水的排除。
③对施工中出现的泌水，可向搅拌站申请同配合比C40S6干拌料中和。 （8） 混凝土表面二次抹平：
混凝土浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用铝合金尺刮平，用铁板抹平整一道，待混凝土终凝前，用磨光机打磨一遍，随即用木抹槎一遍，再用铁板
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收一道。 5、混凝土测温
（1）基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。本工程采用温度传感器联电子计算机的全自动测温方法。其工作原理是利用埋置于混凝土中的灵敏极高的温度传感器，通过导线将混凝土中温度变化信号传递到计算机并进行分析处理，以获取温度变化情况。测温点应根据底板的外型进行布置，其点布置应将整个底板覆盖起来，点位布置详见附图二。每个测温点按混凝土上、中、下3处布置3个测温感应器，以便把同一立面上不同层次的混凝土内外温度差直接反映出来。测温管的长度分部为三种规格，埋置深度分别为0.1m、板中、板底上0.1m，测温点布置见附图。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有3根(即不同长度的测温线)在线的上端用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。测温点布置详见附图二：测温点布置示意图。
（2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。
测温内容：混凝土入模温度、入模时大气温度、养护温度记录，内外温差记录。
测温时间间隔：1～5d每2～4 h测一次；6～10d每4～8h测一次；10～15d每12～24h测一次。严格控制混凝土的内外温差不超过25℃。
（3）测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。
（4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取应急措施。 6、混凝土养护
（1）混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖
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二层麻袋等片状物，然后在上面覆一层塑料薄膜。
（2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行蓄水保养，保持砼面层的湿润，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免覆盖物因吸水受潮而降低保温性能。
（3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。
（4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。
六、主要管理措施
1、拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。
2、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。
3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。
4、混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。
5、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。
6、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。
7、加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。
七、冬季砼施工措施
当日平均气温连续5天低于5℃即进入砼冬季施工。此时砼凝结时气温低，凝结时间长，当凝结温度为0℃——4℃时砼凝结时间比15℃时延长3倍。气温降至0℃以下时，砼水化基本停止，砼强度不再增长，砼中游离水冻胀体积增加
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9％，硬化（或尚未硬化）的砼结构遭到破坏。为了避免砼早期遭到冻害，即要提高砼早期强度，增强砼本身抵抗冻害的能力。
水泥宜采用水化热大的普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于32.5Mpa。砂石中不得含有冻块、冻渣。本地施工一般采用加热水拌和砼比较经济。当水温高于60℃时应先将水和骨料拌和，再加入水泥，避免热水和水泥直接接触，防止假凝。为了减少游离水，又便于砼浇捣，砼水灰比不得大于0.5，坍落度为30—50MM。砼外加剂（早强型减水剂），不得含有对钢筋有锈蚀的氯盐。外加剂应经检测合格后方可使用。砼配合比应经试验确定、外加剂掺量按规定掺加，不得多加或少加。砼强度等级应比设计提高一级，水泥用量不小于300kg/m3，准确按砼配合比称量，水、水泥、外加误差小于±2％，骨料小于±3％。施工中应根据现场骨料含水率随时调整用水量。掺入外加剂的砼其拌和时间应较常温延长1分钟。
砼拌和物出料的温度要大于10℃，施工中要经常测量，砼出料后应迅速吊运至浇筑地点，并应于15分钟内浇筑完毕，同时控制好砼入模温度不小于5℃。
砼浇筑前应检查模板、钢筋并进行验收。模板内杂物应清除干净，不得浇水。同时检查模板内不得有积雪、冻块。冬季施工模板应选用木模板。
柱砼浇筑时，应按外向内对称左右顺序浇筑，不得从一个方向推进，以防止模板受推逐渐倾斜，造成积累误差。振捣时避免底部少振漏振和四角过振，造成棱角砼产生离析，拆模后影响柱砼的外观质量。梁板砼施工应连续进行不留施工缝。砼振捣后用2M 靠尺找平再用木抹子抹平，表面刷毛，并立即用塑料薄膜覆盖，塑料薄膜应架空高于砼面层，以防砼表结霜。在塑料薄膜上覆盖草袋，最后在草袋上覆盖塑料彩条布。负温下砼不得浇水养护。覆盖物确需周转砼强度必须达到15MPa以上时方可除去。
在砼浇筑时按规定留置砼标养、同条件以及拆模试块。同条件试块以及拆模试块应与结构砼同一条件下养护，并放置在最易受冻的地方，进行强度试验。
结构梁板砼浇筑完毕后，其表面上部不得堆放过量的钢管，模板等支模和脚手架材料，砼强度达15MPa以上时搭设排架，其钢管底部应垫木板。柱模拆除时
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应确保砼棱角不受损坏，拆模后柱砼应用草袋包裹，外包塑料彩条布严防寒风侵入。
八、大体积混凝土裂缝控制技术措施
大体积混凝土由于水化热产生的升温较高、降温幅度大、速度块，使混凝土产生较大的温度和收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因。施工前应进行计算分析，采取措施控制温度裂缝。 1． 控制内约束温度裂缝的措施
(1) 控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝土表面急剧冷却，采用混凝土表面保温措施或蓄水养护措施；
(2) 加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度，使混凝土表面覆盖温差小于8-10°C。
2． 控制外约束温度裂缝的措施
(1) 从采取控制混凝土出机温度、温升、减少温差等方面，以及改善施工操作工艺；
(2) 采用低热水泥，如优先选择矿渣硅酸盐水泥；利用混凝土后期强度，用R60或R90替代R28作为设计强度；掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂等；
(3) 掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝；
(4) 改善骨料级配，如大体积基础混凝土可掺加15%块石；
(5) 采用拌和水掺冰降低水温度，对砂石骨料喷遮阳防晒或凉水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高等措施，来降低混凝土的出机温度； (6) 合理安排施工工序进行薄层浇捣，均匀上升，以便于散热； (7) 大体积基础混凝土施工，可在基础内埋设冷却水管，使混凝土内外温差小于25°C；
(8) 合理分缝分块施工，对比较长的结构应设置后浇带；对基岩或老混凝
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大体积混凝土施工方案才(参考范本)#(精选.)
