船舶建造工艺学学考试要点
1. 区域造船法：现代造船方法已经发展成为以区域为基础，将船体、舾装和涂装三种不同类别的作业相互协调和有机结合地组织生产，形成壳、舾、涂一体化建造技术。 2. 造船生产工艺流程：（1）准备工作：a.船体放样和样板制作包括船体型线光顺、结构线放样、构件展开和样板制作等作业。b.钢材预处理c.专用工装和公夹模具的制作d.新材料和新工艺试验（2）零件加工：分为船体构件加工和舾装件加工两大类。（3）中间产品制造（4）船舶总装（5）船舶下水
3. 造船模式的演变：第一阶段：以系统导向型组织生产的阶段。第二阶段：以区域/系统导向型组织生产的阶段。第三阶段：区域/类型/阶段导向型组织生产的阶段。形成了壳、舾、涂一体化的按区域/类型/阶段组织生产的造船模式。
4. 现代造船模式的特点：（1）产品作业任务的分解和组合，除按区域/类型/阶段的原则和方式外，更体现为船体建造、舾装和涂装三大作业系统的相互结合（2）设计、工艺和管理一体化，壳、舾、涂一体化（3）生产管理体制是按区域组织的复合专业、复合工种体制。
5. 船体放样：所谓放样，其直接的含义是将图纸上按一定缩尺比例绘制的设计图，放大成1：1（或1：10，1：5的比例图样）作为船体构件下料、加工的依据。放样分类：手工放样和数学放样。比例放样的优点在于能减少放样台面积，降低放样工作劳动强度，它的放样方法和实尺放样一样，只是所有的绘图比例、放样工具和技术要求有所不同。 6. 船体放样的内容：主要包括理论型线放样、肋骨型线放样、船体结构线放样、船体构件展开和提供后续工序所需要的资料几部分。
7. 船体构件号料：就是依据放样提供的构件样板、草图、样杆和数据，在平直的钢板和型材上划（印）出构件的切割线及加工线等。
8. 放样格子线的绘制：型线图上的格子线，实际是各组船体型线在相应的投影面上投影线，此外格子线还是保证格子线的绘制精度（直线性、垂直性和间距值），是保证船体放样精度的前提条件。
9. 型线光顺的原则与要求：一般的，不存在不应有的凹凸现象的曲线，成为光顺的曲线，使不光顺的曲线成为光顺的这一过程称为光顺工作。1.作相应的改动和型线光顺，直至三个投影面上均光顺，一致为止，即应符合光顺性和一致性原则。2.为保证船体型线光顺的正确、有效则应满足下述基本要求：（1）船体曲面上任一点在三个投影面上的型值必须相互吻合，即保持投影的一致性，其型值误差不得大于正负2mm（2）所有的型线必须是光顺的，且无多余拐点（3）型线修改光顺后，对于船舶主尺度，主要剖面的设计型值，各设计水线的进水角和出水角，推进器部位的船体型线等，原则上不能改动。 10.型线绘制的步骤：1.外型线的绘制及光顺（1）在纵剖线上绘制并光顺首、尾轮廓线、甲板边线和折角线。（2）在半宽水线上绘制并光顺甲板边线和折角线。（3）绘出光顺后的甲板边线和折角线。（4）绘制梁拱曲线并钉制梁拱样板，然后再纵剖线图上绘制甲板中线。2.在横剖线图上，按照型线光顺的原则与要求，绘制并光顺各站横剖线。3.在半宽水线图和纵剖线图上绘制并光顺水线和纵剖线，若有修改，则应进行三向光顺。4.在横剖线图上做一根或多根斜剖线进行光顺性检验，再次修顺线型。
11.肋骨型线放样作用：肋骨型线是在理论型线放样完成的基础上，对于光顺好的船体表面做肋骨剖面而获得的。1.它直接为船体横向构件提供型线，也是
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船体型表面的具体实现的保证。2.为船体外板和其他构件的放样、展开、制作样板、下料、加工和装配等提供依据3.可为首柱、轴出口等局部复杂型线的放样及光顺提供方便。
12.纵向构件放样：通常，甲板纵垳与甲板的交线称为上口线，其腹板与面板的交线称为下口线，舷侧纵垳与船体外板的交线称为外口线，其腹板与面板的交线称内口线。
13.外板接缝线的排列：1.必须准确掌握用于该船舶的钢板规格2.掌握船体外板的装配方法和步骤，以便确定余量加放的位置和大小3.了解外板的弯曲形状，以确定对其加工方法及对板缝线排列的要求4.船厂加工、焊接设备的技术性能、，加工、焊接的方法等。
14.外板纵缝线排版要求：1.板缝线的排列应能充分利用原材料，应尽可能使它与肋骨线正交，使展开后的外板形状接近于矩形，尽量减少菱形板的排列。2.板缝线的排列应使外板便于加工3.若外板纵缝线之间或纵缝线与内部结构之间呈小角度相交，应使两者避开或者将纵缝改成阶梯形，对接焊缝之间的距离不小于100mm，对接焊缝与角焊缝之间的距离不小于500mm。4.纵缝线的排列应便于构件的装配和焊接。5.排列满载水线以上的纵缝线时，应该在保证施工工艺性的前提下，使这些纵缝线与甲板边线（或折角线）近似于平行，并沿船长全场光顺贯通，尽量不要错开。
15.展开的概念：将那些在投影图上不能表示出真实形状的空间形状的空间曲面实形求出，并摊开在平面上求实形的过程，称为展开。展开的目的：是为了绘制号料草图或样板，以便在平直的钢材上号料。空间曲面分为可展曲面和不可展曲面。
16.展开的三要素：求投影实长、求肋骨弯度、确定准线。
17.肋骨弯度：展开图上肋骨曲线与过其弦线的法面展开线（呈直线）间的最大拱度，
18.样板：按其用途可分为号料样板、加工样板、装配划线样板和装配角度样板等；按其空间形状：可分为平面样板和立体样板（样箱）制作材料：木材、扁铁、薄铁皮、油毡和纸板等
19.号料草图：号料草图（即图样草图）可替代样板来记载、传递信息，具有节省样板制作材料、易保存的优点，它适用于小批量、形状简单的船体构件。 20.成组技术：成组技术是一种先进的生产技术和管理技术，它可使多品种小批量或个别订货方式转变成接近于批量的生产方式，从而达到提高生产效率、降低产品成本的目的。实现途径 ：1.采用相似性原理2.分类编码3.成组4.生产。特点：1.成组技术的特点在于整个生产要素的成组化，即零件成组、工艺成组、设备成组、工装成组和工人成组2.适用于成组技术的零件，应视为不从属于特点的产品，而具有一定的通用性。3.产品的多样性则是依靠独立的零件按不同的组合设计而成的。决定因素：1.船体构件特征的相似性主要表现为结构特征、材料特征和工艺特征等的相似性。2.船体车间的加工设备条件、加工方法和工艺习惯等。
21.钢板的矫正：矫平机原理：钢板随轴辊的转动而啮入，并在上下锟列间承受方向相反的多次交变的小曲率弯曲，因弯曲应力超过材料的屈服极限而产生塑性变形，使那些较短的纤维伸长，使整张钢板矫平。
22.厚度在3mm以上的钢板通常在五辊矫平机上矫正，厚度在3mm以下的钢板，必须在九辊、十一辊或更多的轴辊的矫平机上矫正。当船厂矫平加工能力不
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足时，也可在大型三辊弯板机或液压机上进行矫正。 23.型材的矫正：型材主要用型材矫直机进行矫正
24.钢材的表面清理：除锈方法：机械抛丸法（立式抛丸、卧式抛丸）、化学除锈法、火焰除锈、高压水除锈
25.钢材预处理自动流水线：由钢材输送、矫正、除锈、喷涂底漆、烘干等工序形成的自动作业流水线，通常分为钢板预处理流水线和型材预处理流水线。 26.钢板预处理流水线流程：1.板材运进2.板材去污3.板材矫正4.预热5.板材除锈6.喷涂底漆7.烘干8.运出
27.钢材预处理自动流水线的特点：1.生产效率高，大型流水线每小时处理钢板面积可达800cm2 2.劳动条件好，除锈过程密闭，全自动控制；3.除锈质量理想，表面粗糙度均匀；4.底漆附着牢固，预处理后的钢材，露天存放10-12个月不生锈。
28.构件的边缘加工：是指边缘的切割和焊接坡口的加工。边缘加工方法：机械切割法（剪切、冲孔、刨边和铣边）化学切割法（等离子切割和激光切割） 29.边缘类型：1.直边2.曲边3.曲直混合边4.边缘剖面
30.气割：通常是指氧-乙炔或氧-丙烷切割。过程通常可将其分为预热-燃烧-去渣三个阶段。
31.气割火焰分类（体积比）：1.炭化焰O2：C2H2<1.1 2.中性焰1.1
32.气割金属应该满足的条件：1.被割金属的燃点应低于其熔点，这是最基本的切割条件2.氧化物的熔点应该低于金属熔点，并且具有良好的流动性。3.金属在氧气中燃烧时应能放出较多的热量4.金属的导热率不应过高5.金属中不应含有使气割过程恶化的杂质。
33.等离子切割：处于完全电离状态的气体便是所谓的“等离子体”使用一定的装置，可获得流速达300-1500m/s、温度达15000-33000的高速高温的等离子弧及其焰流，用它可把割缝外的金属熔化和蒸发并吹离基体，随着割嘴的移动而形成割缝，这便是等离子切割。 34.等离子切割的分类：按是否有水分为1.干式2.半干式3.水式 按使用的气体：1.氩等离子弧2.氧等离子弧3.氮等离子弧4.空气等离子弧
35.等离子切割优点：具有热变形较小、切割速度快、切割质量好、切割的材料种类多和切割成本低等优点。缺点：如果直接在空气中工作，则会产生较大的噪声、大量的粉尘、耀眼的弧光以及氧化氮等有害气体，对操作者的安全和环境十分有害。
36.其他切割种类：激光切割、水射流切割（纯水射流切割和添加橄榄石沙、金刚砂等磨料的水射流切割） 37.减少切割变形的方法和措施：1.限制多余的热输入量2.对称边同时受热3.限制零件变形，一笔画切割（拘束法）4.洒水冷却法
38.（简答）剪切的主要工艺要求：1.剪切前应根据构件的尺度和边缘特征选择合适的剪切机床，并核对机床的工作能力是否满足所剪切材料的要求，同时还应根据构件的厚度调整上下刀片的间隙，并使其沿着整个刀片长度内保持一致。2.当一张钢板上排列多个构件时，应根据其排列情况预先确定剪切顺序，以以便能顺利的进行操作，一般去切贯穿线。3.剪切时，应使构件的剪切线与下刀口边缘严格对准，以保证剪切边缘不发生偏差，对边缘不再加工的构件，其剪断位置与划线位置的偏移应不超过1mm，端面不垂直度应不超
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过5度。
39.气割的主要工艺要求：1.割前应根据构件厚度选择合适的割嘴；2.切割薄板时割嘴宜后倾30度-45度，切割厚板时割嘴宜前倾10度-20度；3.为了减小构件在气割时的热变形，操作中应遵循：（1）大型构件的切割，应先从短边开始（2）在同一张钢板上切割不同尺寸的构件时，应先切割小件，后割大件（3）切割不同形状的构件时，应先割较复杂的构件，后割较简单的构件 40.确定切割顺序：1.一般应使被切割边缘处于刚性较大的约束状态下2.起割点应尽量使割嘴的空走行程最短3.构件外周线一定沿逆时针，内周线沿顺时针（补偿量，右补偿）
41.船体装配：是将加工合格的船体零件组合成部件、分段、总段、直至船体的工艺过程。
42.平台的种类和用途：1.固定式平台：（1）蜂窝式平台，由钢筋混凝土基础、型框架和开有蜂窝状圆孔的铸铁平台，主要用于主、辅机基座等精度要求较高的部、组件的装焊和部件、外板的热弯成形加工或变形矫正。（2）钢板平台（3）型钢平台（4）水泥平台；2.传送带式平台（1）链式传送带式平台（2）辊式传送带平台，主要用于平面分段机械化生产线上的拼板工位。（3）台车式平台（4）圆盘式传送带式平台。
43.逆直线：它在弯曲前的平直型材上是一根直线，当型材弯曲到其腹板边缘与肋骨型线吻合后，该曲线正好变为一条直线。
44.水火弯板：是指预定的加热线用氧-乙炔烘矩对板材进行局部线状加热，并用水进行跟踪冷却（或让其自然冷却）使板产生局部变形，从而将板弯成所要求的曲面形状的一种弯板方法，也称线状加热法。
45.水火弯板的冷却方式：自然冷却、正面跟踪冷却、背面跟踪冷却（角变形最大，成形效率高）
46.胎架：胎架是制造船体曲面分段和曲形立体分段的形状胎模和工作台。 47.胎架的分类：按其适用范围分为：1.专用胎架：（1）单板式胎架：由整块胎板组成，为使胎板与分段外板的接触面积小而又紧贴，并使分段在焊接时有自由收缩的可能，胎板的型线通常制成锯齿状。单板式胎架刚性好，有利于控制变形，但耗材多，通常用于军品或技术要求高的批量生产中。（2）垳架式胎架：节省材料，但刚性较弱，常用与一般船舶，尤其适用于单船或小批量建造。2.通用胎架：（1）框架式活络胎板胎架：由角度框架和活络小胎板组成，一般有30度、40度、50度、60度四种不同的固定角度框架，角度框架的斜向角钢上开有螺孔，用于固定小活络胎板。（2）套管式胎架 48.胎架基面分类：1.正切胎架2.正斜切胎架3.斜切胎架4.斜斜切胎架 49.船体预装焊：包括部、组件装焊、分段装焊、大型分段或总段的组装等工作。 50.分段装焊工艺：在船舶总装前预先将船体构件组装和焊接成各类架构模块的工作过程。
51.分段的类型：分段是由零、部件组装而成的船体局部结构。1.平面分段2.曲面分段3.半立体式分段4.立体分段5.总段
52.总段：主船体沿船长方向划分，其深度和宽度等于划分处型深和型宽的环型立体分段，如首、尾尖舱总段、上层建筑总段等 53.分段总组：在船台/船坞装配前预先把几个分段组合成大分段或总段的工艺过程称为分段总组。
54.分段装焊工艺的基本内容：1.选择分段装配基准面和工艺装备2.决定合理的
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装焊顺序3.决定合理的焊接顺序4.分段装焊顺序的合理与否，直接影响分段制造的质量、装焊作业的难易程度、辅助材料的消耗量以及分段制造的周期 55.部件：由2个或2个以上的零件装焊成的一个组合件称为组件。
56.中组立：以不行成分段与小组立之间的条框结构，块状结构为主，是由几个小组立、小组立与零部件组合成更大的组合。
57.小组立、中组立生产优点：将分段立体施工的内容防到平面做，在提高效率的同时，产品质量也得到提升。目的：为了提高分段产量，压缩分段的平台制造（大组立）周期，减少分段焊接工作量，在质量上更有利于保证分段制造的精度。 58.
59.分段建造方法（按基面分类）：1.正造法2.反造法3.卧造法 60.分段建造方法(按构件安装顺序分类)1.分离法：在分段装配基准面的板列上，先安装不知较密的主向构件并进行焊接，再安装交叉构件并进行焊接，这是一种装配与焊接交替进行的方法。有利于扩大自动焊、半自动焊的范围，但装配、焊接工作分离，使装配工作不连续，适用于架构刚性大、钢板厚、以纵骨架式为主的大、中型船舶的分段制造。2.放射法：在分段装配基准面的板列上按照从中央向四周的放射状方向，依次交替地装配纵、横构件和焊接。这种方法引起的分段变形小，适用于曲率变化大、钢板稍薄的分段制造。3.插入法：在分段装配基准面的列板上先安装间断的纵向构件，再装插入的横向构件，最后将连续的纵向垳材插入横向构件中，然后再进行焊接。这种方法可使构件吊装的时间集中，不需要大型吊车随时配合，但插入安装难度较大，适用于钢板较厚且制造场地起重设备负荷较大的中型船舶的分段制造。4.框架法：先将所有的纵、横构件组装成箱形框架并焊好，再与板列组装在一起形成分段。这种方法可变立焊为俯焊，便于框架焊接采用机械化，工作面得以扩展，有利于缩短分段建造周期，有利于减小焊接变形，适用于大型平直分段制造。5.拉入法：当有一个方向小构件穿过另一个方向的大构件时，如果大构件不是从上面插入安装，而是从小构件一侧拉入安装，则称之为拉入装配法。
61.衡量分段装焊工艺是否合理的原则：1.能否保证分段型线与尺寸准确。2.是否便于装配操作，辅助材料和工时消耗是否少。3.是否便于焊接操作，利于扩大自动焊、半自动焊范围。4.是否有利于缩短分段的建造周期。5.是否有利于舾装工程与船体工程的平行作业。6.是否处理好单船，小批量与批量生产的矛盾
62.双层底完工后，进行如下项目测量，作为检验其制造质量的指标：1.测量分段长度(分段中心线处)2.测量分段两端宽度3.测量分段中纵剖面处和两端宽度测量点处的高度。
63.分段建造法：由零、部件-分段-分段舾装+零、部件-总段-总段舾装，这种方法主要用于装配船中总段
64.整体（框架）建造法：零、部件-总段-总段舾装主要用于装配首、尾分段 65.分段的临时加强：通过安装临时加强材来增大分段的刚性，使其能承受翻身和搁置时的外力而保持分段的正确形状。加强要则：消除自由边，结构端面闭合。
66.吊环：吊环是分段吊运和翻身的主要属具，一般用钢板制成，它包括无肘板和有肘板两种。舱壁、平直舷侧分段等平面分段在装焊时不用翻身，只需在
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