安乡特大桥引桥钻孔灌注桩施工技术方案
一、工程概况
本合同段位于安造垸虎渡河于安乡河之间，起点桩号为K90+200，止点桩号为K91+851；全长1.651公里。为湖泊平原地貌，地势平坦，沟渠众多，遍布水田、水塘，地面以下3米处为软塑状淤泥质黏土，10米处为流砂层，15米处为硬质黄黏土，25米处为黏土层，25米以下为砂层。地面高程一般为28.00~33.00m，堤河地势相对较高，高程约38.69 m左右，最大高差约11 m。 二、人员管理体系与设备配置 1．进场施工管理人员： 技术负责人： 何怀平 现场负责人： 王广庆 工区主管： 张克举 专职安全员： 朱保君 质检员： 祝 欣 材料负责人： 高启亭 专职电工： 吕思贤 施工负责人： 刘锡亭 2．机具设备安排
装载机 ZL50,30 2台 挖掘机 日立200，300 2台 吊车 徐工QY-25 1台 反循环钻机 ZK250 4台 砼搅拌运输车 SY5250 2辆 发电机 250KW 1台 三、施工准备
1、施工场地已完成排水清淤，用推土机推平，已具备“三通一平”施工条件，施工设施已建好，人员也已到位。根据我合同段的桥梁施工设计图纸及地质资料，桥梁桩基施工选用正循环或反循环回旋钻机作业成孔。钻孔灌注桩型号为19-2#，桩长50m,桩径为1500㎜，钻头直径亦选用1420㎜。本标段共配备4台钻机。
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2、原材料试验及材料进场：所用原材料必须有原材料试验和检测报告。桩基采用钢筋为江西萍乡钢铁公司生产HRB335和Q235钢筋，并附带有出厂化验单。水泥采用海螺牌普通硅酸盐P.0 42.5水泥，其初凝时间不宜早于2.5h, 终凝时间不宜不大于10h。
粗骨料采用5-31.5mm连续级配的卵石，最大粒径不大于钢筋间距的四分之一，细骨料采用级配良好的中粗砂。基桩水下砼配合比已选定。
3、施工放样：用全站仪测定各桩基位置，用路线中心线复核平面位置，为便于施工及校核，桩基桩位栓以骑马桩控制，并注意保护。
4、设备准备：拌和站型号JS100型，生产能力最大50m3/h，备用长城牌1000型拌和机，生产能力50m3/h；砼运输为8m3汽车运输罐车。 四、钢筋骨架加工
1、直径≥12mm，采用HRB335钢筋；直径＜12mm采用Q235钢筋。主筋应平直，无局部弯曲。表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮，鳞锈等清除干净。
2、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，能进行双面焊的，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
3、钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
4、焊接材料要有合格证，并符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
5、钢筋纵向焊接接头应错开布置，在同一截面内，其接头的截面积不超过总截面积的50%。
6、加工成形的骨架不得有变形，松脱和开焊，放置时应注意防潮。 7、骨架制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
8、钢筋在定位架上制作，并根据总长分段加工，相邻钢筋之间上下应错开50cm，以保证两节在焊接时焊缝在同一截面上的数量不超过50%。 五、砼拌制及运输
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1、粗骨料含泥量及有害物质均应符合规范要求，拌制用水采用可饮用水，配料数量允许偏差为：粗细骨料±2%，水泥、水及外加剂为±1%。水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。
2、砼采用集中拌和站拌制，砼罐车运输。 3、砼运输时间少于20min。
4、砼拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 5、砼拌和物的坍落度，应在搅拌地点和灌筑地点分别取样检测，每一单元结构物不应少于2次，坍落度宜为180～220mm。 六、钻孔
1、埋置护筒：所用护筒内径大于桩径40cm，高2米、人工埋置，护筒中心竖直线与桩中心线重合。其底部和四周用粘质土分层夯实，顶部应高出原地面30cm。
2、钻机就位：钻机就位时保证其中心线与桩位中心一致，安装后底座和顶端应平稳，以保证在钻孔中不发生位移或沉陷。
3、泥浆调制：要在路基以外设置泥浆池，用膨润土造浆，泥浆相对密度：1.06~1.10，粘度：18-22s,砂率≤4%，泥皮厚度：<2mm，PH值：大于8-10。
4、钻孔：开钻时应均匀慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻孔作业分班连续进行，并经常对钻孔泥浆进行检测和试验。不符合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层发生变化时，采取相应的制浆及钻孔措施。一定要认真细致地填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。另外，绘制地质剖面图是应与设计资料相对照。 七、清孔及验孔
1、钻进深度达到设计标高后，应对孔深孔径及倾斜度进行检查。孔径要求不小于设计孔径，倾斜度应小于1%。符合要求后方可清孔。
2、清孔方法采用换浆法。先保持钻机空转，采用换浆法用泥浆泵保持吸碴一定时间，然后钻机停止运转，并继续清孔15min。清孔结束后检查孔内泥浆性能指标和孔内沉淀厚度。符合要求并经监理工程师认可后，方可安放钢筋笼。
3、成孔后，清孔、成孔深度、沉淀厚度检查合格移开钻机进行成孔孔径、孔形、倾斜度检查；孔径、孔形、倾斜度检查采用钢筋验孔器；验孔器外径1400mm，长度7m，具有一定的刚度，方便吊装。经监理工程师认可后方可进
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行下步施工。
钻孔灌注桩成孔质量标准
编号 1 2 3 4 项 目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 允许偏差 群 桩：100mm; 单排桩：50mm 不小于设计桩径 附 注 钻孔：小于1％ 挖孔：小于0.5% 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于 50mm 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞ 40m或土质较差的桩，≤500mm 支承桩：不大于设计规定 相对密度1.03~1.10，粘度17－20pa·s，含砂率：不大于2％；胶 体率：＞98％ 5 沉淀厚度 （mm） 6 清孔后泥浆 指标 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标
的测定，限指大直径或有特定要求的钻孔桩
八、安放钢筋笼
钢筋笼在绑扎和焊接过程中严格按设计图纸进行施工，并对其位置尺寸和钢筋型号、数量、声测管和保护层钢筋等认真检查，并经监理工程师检查认可后用吊机吊放就位。注意避免吊装过程中触及孔壁，控制好标高，并捆吊牢固。）钢筋笼吊装：钢筋笼用25t汽吊，在起吊及运输钢筋笼时。应防止钢筋笼发生变形（为加强钢筋笼的强度，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎 3 根杉木杆，以加强其强度）。起吊钢筋笼采用两点吊。第一点设在钢筋笼下部，第二点设在钢筋笼的中点与上部 1/3 之间。起吊时先提第一点，使钢筋笼稍提起再与第二吊点同时起吊，待钢筋笼提离地面后，第一吊点停止起吊，继续提第二吊点，随第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊，解开第一吊点。
检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应顺直。当钢筋笼进入钻孔后应将其放正
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慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼进入孔后，解除杉木杆支点，取下杉木，当钢筋笼的第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢杆穿过劲箍下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移至钢筋笼上端的吊筋，取出临时支撑，继续下降到设计标高位置，用工字钢串吊筋的弯钩，再用短钢筋将工字钢固定在孔口地梁上，防止钢筋笼偏位。在钢筋笼吊装前，应按图纸要求焊接好超声波检测管，接头及底部密闭好，经检测合格后方可进行吊装。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。
钢筋笼采用电弧焊，单面焊焊接长度10d，焊接接头应相互错开布置，两接头距离不小于1.3倍的钢筋搭接长度，在任一截面内有接头的钢筋截面积的百分率不超过50%，焊接时三台电焊机同时焊接，尽量减少焊接时间。
钢筋笼逐节吊装后，并在焊接前，应检查钻孔桩位中心与钢筋笼安装中心重合，确认无误后逐节焊接，确保中心偏位在允许误差5cm以内。
钢筋笼两节之间焊接时，一般采用单面焊接，要从下往上焊，敲掉浮碴，将焊缝焊接饱满。 九、灌注水下砼
1、钢筋骨架就位后，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔内沉淀物厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后准备灌注砼。
2、导管的拼装、下导管
用于灌注水下混凝土的导管内径为300mm。导管在使用前，需先进行试拼装，试拼装长度不小于基桩的最大孔深，拼装后使用导管堵头将导管两端堵死，然后进行导管的水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。P可按下列公式计算：
P＝1.3(?chc??wHw)=1.3×（24×50-10.6×50）=0.87MPa
3、灌注前导管底部高离孔底不少于40cm，以保证砼灌注质量。灌注时，砼罐车直接将砼输送到漏斗中，当漏斗中存放一定数量的砼后，拉开漏斗底合页，砼就会借助重力通过导管灌注到底部，初始灌注封底混凝土，应保证导管下部埋置深度不小于1.0m，即距孔底1.4m;在现场实际施工中，在保证砼灌注的连续性的同时，保证一次性灌注砼导管最小埋深2.0米。随着不断地灌注，
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引桥桥钻孔灌注桩施工技术方案讲诉
