可追溯系统手册
第一章、可追踪性控制程序
1． 目的
可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。
2．适用范围
适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯。 3.可追溯性的权利和责任 ? ? ? ? ?
布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识 辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识 裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示 车缝部负责半成品的标识 后整部负责半成品、成品的标识
4．工作程序
4.1鉴定和追溯接受的主料 ? ? ? ? ?
主料的标识，应适当标示款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期 布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对
检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵 处贴上“ ”红箭头标签加以标识。 仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡” 布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区
4.2鉴定和追溯接受的副料 ? ?
辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
验完成后，应即刻填写“进料检验报告” ，不合格品处 理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。 ?
辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。
4.3 鉴定和追溯半成品
建立半成品与所使用的原料批次/缸号等的关系 4.3.1 裁片的标识与追溯
布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识 4.3.2 车间半成品的标识与追溯 ? ?
在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
生产过程中检验不合格的半成品直接在其不良部位贴上“ ”红箭头标签，合格在半成品、品则无须贴标签。 ?
各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品 放于“合格品栏内；不合格品贴上“ ”红箭头标签后， 放于“不合格品”栏内。
? 车缝组员工在生产半成品时，按流水作业，每包的包号带、衣片的编号必须核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员
4.4 鉴定和追溯成品 ? ?
成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。
原材料每批进厂由 QA记录品质状况，当工序检验或成品检验发现由材料所引起的质量问题，可以追溯到该批/缸原料的影响范围，能及时加以控制。
如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。
第二章、验证可追溯性的有效性
1.目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统 2.是否符合可追溯性测试
各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征： ? ? ? ?
建立在持续进行的基础上 追踪发生不符合现象之处
在产品/工厂/人员发生异动时进行审计 能够应对投诉或其它系统失败的证据
3. 测试可追溯性系统
确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。而且能够在确定的期限内对必要的纪录进行检索。可追溯性检测包含: ? ? ? ? ?
对系统进行年度检验
按日期或客人别选择一个批/缸号 追溯与该产品批/缸号相关的所有记录 标注起始时间和找到所有相关纪录的时间 复审测试情况并采取必要行动来修正缺陷
4. 复审可追溯性系统
确保可追溯性系统能够持续更新，符合商业需求，现行可追溯性系统各组成部分的状况应符合制度要求、消费者需求、产品特征、加工操作以及实际生产状况。
第三章、可追溯性流程图/表格
图一、可追溯系统流程图 表一、可追溯系统验证表 加工程序 主副料 相关纪录 标示牌 纪录内容 款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期 货柜点收明细表 柜号，出料日，到料日，STYLE，品名，颜色，规格，台北来量，实际收到量，差异， 备注 箱号 原物料入库单 款号，品名，英中文颜色，规格，入库数量，入库单位，仓位 裁剪 裁剪计划书 布种,颜色,幅宽,马克配比,件数,马克长度,层数+1%,订单量,裁剪数量,计划用布量+1%,来料量,剩余量 裁剪领料单 颜色/缸号,码长,重量,裁剪实拉层数,差异,颜色/缸号,码长,重量,裁剪实拉层数,差异 裁片领料单 Order No,Style No,PO No,Color Way,卡号,包号,尺寸,件数 车缝 制造通知单 生产日报表 STYLE,订单量,排单量,台北TD,工厂TD,日产量,累计数量,剩余数量,单位工缴,合计工缴 QC-成品检验日报表 组别，款号，日期，瑕疵， 工段 包装 成品 生产日报表 生产日报表 成衣入库单 入库单号,入库日期,仓位,款号,交期,PO,颜色,配比,装箱件数,当日入 仓箱数,当日入库件数,手册号
出货明细表
可追溯性控制程序
