6.3.15 液化石油气蒸发器的气相部分应设压力表和安全阀。 6.3.16 全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。 6.3.17 全冷冻卧式液化烃储罐不应多层布置。
6.4 可燃液体、液化烃的装卸设施
6.4.1 可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规定：
1. 装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；
2. 甲B、乙、丙A类的液体严禁采用沟槽卸车系统；
3. 顶部敞口装车的甲B、乙、丙A类的液体应采用液下装车鹤管；
4. 在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作 的紧急切断阀；
5. 丙B类液体装卸栈台宜单独设置； 6. 零位罐至罐车装卸线不应小于6m；
7. 甲B、乙A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类 液体装卸鹤管及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m；
8. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。 6.4.2 可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
1. 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场； 2. 装卸车场应采用现浇混凝土地面；
3. 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m； 4. 甲B、乙A类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类 液体装卸鹤位及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m；
5. 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切 断阀；
6. 甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管；
乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小 7. 甲B、于8m；
8. 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位 相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。 6.4.3 液化烃铁路和汽车的装卸设施应符合下列规定：
1. 液化烃严禁就地排放；
2. 低温液化烃装卸鹤位应单独设置；
3. 铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸共台设置； 4. 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m； 5. 铁路装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子；
6. 汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一 鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可
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燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
7. 在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； 8. 汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面；
9. 装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10 m。 6.4.4 可燃液体码头、液化烃码头应符合下列规定：
1. 除船舶在码头泊位内外档停靠外，码头相邻泊位的船舶间的防火间距不应小于表 6.4.4的规定；
2. 液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用一个泊位； 3. 可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离应按有关规定 执行；
4. 在距泊
船长 防火间距 279~236 55 235~183 182~151 150~110 <110 50 40 35 25 表6.4.4 码头相邻泊位的船舶间的防火间距（m） 位20m以外或岸边处的装卸
船管道上应设便于操作的紧急切断阀；
5. 液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管，并应采取安全放空措施。
6.5 灌装站
6.5.1 液化石油气的灌装站应符合下列规定：
1. 液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下 部应采取防止油气积聚的措施；
2. 液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放；
3. 灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口； 4. 灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其 高差不应小于0.6m；
5. 液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m；
6. 灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于6m。 6.5.2 氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。 6.5.3 液氨和液氯等的灌装间宜为敞开式建筑物。
6.5.4 实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。 6.5.5 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶不应露天堆放。
6.6 厂内仓库
6.6.1 石油化工企业应设置独立的化学品和危险品库区。甲、乙、丙类物品仓库，距其 他设施的防火间距见表4.2.12，并应符合下列规定：
1. 甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋 建筑物，但应设独立的防火分区；
2. 乙、丙类产品的储量宜按装置2至15天的产量计算确定；
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3. 化学品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体 墙隔开，并各设出入口；
4. 仓库应通风良好；
5. 对于可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓 库内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。
6.6.2 单层丙类仓库跨度不应大于150m。每座尿素单层仓库的占地面积不应大于 12000m2 ；每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于 24000m2。当企业设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座尿素 单层仓库的占地面积可扩大至24000m2；每座合成树脂及塑料单层仓库的占地面积可扩 大至48000m2。单层仓库的每个防火分区的建筑面积应符合下列规定：
1. 合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料仓库不应大于6000 m； 2. 尿素散装仓库不应大于12000 m2，尿素袋装仓库不应大于6000 m2。 6.6.3 合成纤维、合成树脂及塑料等产品的高架仓库应符合下列规定：
1. 仓库的耐火等级不应低于二级； 2. 货架应采用不燃烧材料。
6.6.4 占地面积大于1000m2的丙类仓库应设置排烟设施，占地面积大于6000m2的丙类仓 库宜采用自然排烟，排烟口净面积宜为仓库建筑面积的5%。
6.6.5 袋装硝酸铵仓库的耐火等级不应低于二级。仓库内严禁存放其他物品。 6.6.6 盛装甲、乙类液体的容器存放在室外时应设防晒降温设施。 6.6.7 二硫化碳的存放，应符合下列规定：
1. 库房温度宜保持在5℃～20℃之间； 2. 空桶及实桶均不得露天堆放； 3. 实桶应单层立放；
4. 桶装库房下部应通风良好；
5. 当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气片采取隔离措施； 6. 二硫化碳的储罐不应露天布置；罐内应设水封，并应采取防冻措施。
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第7章 管道布置
7.1 厂内管线综合
7.1.1 全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装 置或罐组布置，并不应妨碍消防车的通行。
7.1.2 管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高 度不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门 及易发生泄漏的管道附件。
7.1.3 可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内， 并采取防止可燃气体窜入和积聚在管涵或套管内的措施。
7.1.4 永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐 组；在跨越罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄 漏的管道附件。
7.1.5 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚 的措施。
7.1.6 各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。
7.2 工艺及公用物料管道
7.2.1可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连 接。公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用 锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。 7.2.2 可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 7.2.3 可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。
7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应 采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处 密封隔断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。
7.2.5 工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道 布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等 于或高于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
7.2.6氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行 布置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、 液化烃和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开。
7.2.7 公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规 定：
1. 连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；
2. 在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两 切断阀间设检查阀；
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石油化工企业设计防火规范(GB50160-2018)
