TS16949五大工具的关系这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了轻典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要.简单地说：
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。
既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。
执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。
若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。 因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起： APQP/PPAP。
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由此可见PPAP的重要性。
主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。 FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。
诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。
它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。 属于预防性的计划。
MSA很简单，就是校对量、检具。 不要把任何一切都看得很复杂。
SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。 若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。
实施者多为质量工程师。
SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
非常简单的谈了它们的关系，希望能点破核心。
MSA简单释义MSA对于量仪检具来说有什么意义？可能还有一部分人不是很清楚（包括我），下面的是我从别的地方找来的一点点介绍。
如果论坛已经有了请管理员删掉免得浪费资源谢谢MSA是什么在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）
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方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性： 偏倚和方差来表征。
偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之 一。
测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。
测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。
测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。
分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。
在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。
这里面就提到了GageR&R中零件的分散性问题。
我们目前绝大多数人做的GageR&R其实是和机床联系在一起的。
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一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，假想一下，机床非常好很稳定，加工出来的零件分散性数值仅仅是测量系统的分辨率，那么打死测量系统的制造商和设计者GageR&R也是不可能合格的，这样的机床还用得着这个测量系统吗？显然用不着，那还作什么GageR&R。
论坛中曾经有朋友提到他们领导让他们用卡尺对量块做GageR&R，一部分朋友认为他们领导不懂，还有一部分人为可以，看了这个资料答案就很明了了楼主讲的MSA是目前汽车业最常见的术语之
一。
当发动机或者其它零配件为整车厂供货或者发动机的零件为发动机装配线供货时，特别是首次供货或者重大改型后供货，按照Ts16949(老的北美标准称为qs-9000)均需要完成PPAP报告，而MSA是PPAP报告的组成部分。
它作为测量系统的分析报告。
它要论述所使用的测量系统是符合买方要求的，只有这样，用这些测量系统测量出的数据才是被认可的。
一般说来，分析测量系统，主要分析其准确度、分辨率、线性、稳定性、重复性和再现性。
准确度一般通过测量已知真值的实物，并通过和真值比较来分析。 例如像CMM，按照VDI/VDE，测量块规５０次，要求９５％测量值合格；按照ISO，测量步距规７个方向各３次，要求所有测量数据合格。
分辨率是测量系统的固有指标。
线性可以通过制造５个或者更多的测量实物，分别测量然后分析数据得出。
稳定性一般考察短期稳定性，可以测量某具有真值的实物５０次，分析散点图并利用判稳准则得出。
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重复性和再现性可以通过不同的人在不同的工件上分别试验，然后分析数据得出（对于自动测量机器，人的因素需要通过机器来模拟）。
FMEA简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程;领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FME
A、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3)创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
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TS16949五大工具apqp, ppap,control plan,fema,msa,spc的关系
