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安全风险评估和控制管理制度
１．目的
识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害，确认风险等级，以便于确定防治对策，作为制定安全标准化目标的基础与依据，并进行有效控制。 2．范围 公司全体员工。 3．内容
3.1评价组织及职责
（1） 本企业成立风险评价小组
组长为本企业安全第一责任人，副组长为安全生产部长，成员为相关部门负责人和安全。
（2）职责
组长：直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序；审批《重大风险及控制措施清单》。
副组长：协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作；负责组织进行风险评价定期评审；
成员：对各单位上报的《LEC评价法》进行调查、核实、补充完善，确定企业的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案；负责相关方风险评价和风险控制。
3.2风险管理
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（1） 危害识别
1）在进行危害识别时，应充分考虑：
①火灾和爆炸；一切可能造成时间或事故的活动或行为 ②冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害； ③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射)； ④暴露于物理性危害因素的工作环境；
⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、 照明不足等)；
⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等； ⑦有毒有害物料、气体的泄漏；
⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。
2）同时还应考虑：
①人员、原材料、机械设备与作业环境； ②直接与间接危险；
③三种状态：正常、异常及紧急状态； ④三种时态：过去、现在及将来。 （2）人的不安全行为：
违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别： 1）操作错误(忽视安全、忽视警告)。 2）安全装置失效。 3）使用不安全设备。
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4）手代替工具操作。
5）物体(成品、材料、工具等)存放不当。 6）冒险进入危险场所。 7）攀坐不安全位置。 8）在起吊物下作业(停留)。
9）机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。 10）有分散注意力的行为。
11）不使用必要的个人防护用品或用具。 12）不安全装束。
13）对易燃易爆等危险品处理错误等。 （3）物的不安全状态：
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺乏或有缺陷；生产场地环境不良。）
1）物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；
2）物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。
（4）有害作业环境：
1）作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 2）作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。
（5）安全管理缺陷：
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