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安全风险评估和控制管理制度
1.目的
识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害,确认风险等级,以便于确定防治对策,作为制定安全标准化目标的基础与依据,并进行有效控制。 2.范围 公司全体员工。 3.内容
3.1评价组织及职责
(1) 本企业成立风险评价小组
组长为本企业安全第一责任人,副组长为安全生产部长,成员为相关部门负责人和安全。
(2)职责
组长:直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序;审批《重大风险及控制措施清单》。
副组长:协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作;负责组织进行风险评价定期评审;
成员:对各单位上报的《LEC评价法》进行调查、核实、补充完善,确定企业的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案;负责相关方风险评价和风险控制。
3.2风险管理
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(1) 危害识别
1)在进行危害识别时,应充分考虑:
①火灾和爆炸;一切可能造成时间或事故的活动或行为 ②冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害; ③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射); ④暴露于物理性危害因素的工作环境;
⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、 照明不足等);
⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等; ⑦有毒有害物料、气体的泄漏;
⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。
2)同时还应考虑:
①人员、原材料、机械设备与作业环境; ②直接与间接危险;
③三种状态:正常、异常及紧急状态; ④三种时态:过去、现在及将来。 (2)人的不安全行为:
违反安全规则或安全常识,使事故有可能发生的行类别: 1)操作错误(忽视安全、忽视警告)。 2)安全装置失效。 3)使用不安全设备。
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4)手代替工具操作。
5)物体(成品、材料、工具等)存放不当。 6)冒险进入危险场所。 7)攀坐不安全位置。 8)在起吊物下作业(停留)。
9)机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。 10)有分散注意力的行为。
11)不使用必要的个人防护用品或用具。 12)不安全装束。
13)对易燃易爆等危险品处理错误等。 (3)物的不安全状态:
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件(防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺乏或有缺陷;生产场地环境不良。)
1)物质:火灾、爆炸性物质;毒性物质;
2)物体:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺少或有缺陷;生产(施工)场地环境不良。
(4)有害作业环境:
1)作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当。 2)作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害。
(5)安全管理缺陷:
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安全风险评估管理制度
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